Die Maschinen mit 3, 4 und 5 Achsen können für die Komplettbearbeitung sehr großer und schwerer Teile in einer Aufspannung eingesetzt werden. Die bewährte Technik der MMV 3200 wurde beibehalten: eine Hochleistungs-Motorspindel mit einem Drehzahlbereich von 0-15 000 U/min, eine Spindelleistung von 46 kW und ein Drehmoment von bis zu 170 Nm, 40 Werkzeugplätze im Standard, optional bis auf 120 Plätze erweiterbar. Durch das neue Baukastensystem müssen sich Kunden nicht zwischen einer zu kleinen oder zu großen Maschine entscheiden. Bis 6200 mm sind variable Größen möglich. Hauptunterschied der MMV 4200, 5200 und 6200 zu der Vorgängerversion ist der X-Achsen-Antrieb, der mittels Zahnstange anstelle von Kugelgewinden funktioniert. Das sorgt für einen dynamischen, schnellen und präzisen Vorschub während der Bearbeitung. Diese leistungsfähigen Maschinen sind v.a. für die Erdölindustrie, Bahnindustrie und Intralogistik interessant.
Highlights
Das kompakte Maschinenbett der Fahrständer-Bearbeitungszentren ist eine wärmebehandelte, geschweißte Stahlkonstruktion, die eine verwindungssteife und stabile Basis für alle Komponenten und Bearbeitungsvorgänge bietet. Die Fertigung von großen und schweren Werkstücken bis zu 8000 kg ist bei einer leistungsstarken Motorspindel mit 46 kW Spindelleistung, einem Drehmoment von bis zu 170 Nm und einer Spindeldrehzahl von bis zu 15 000 U/min (18 000 U/min HSK-A63) möglich. Beide Spindelvarianten sind fettgeschmiert. Die neuen Ausführungen der Vorgängermaschine machen eine Komplettbearbeitung sehr langer und schwerer Werkstücker ohne Umspannung möglich. Ein neues Baukastensystem sorgt bei der Bearbeitung auch für eine variable Wahl der Werkstückgrößen bis 6200 mm. Die großen Arbeitsraumtüren gewährleisten ein bequemes Be- und Entladen von Werkstücken und Vorrichtungen, auch per Kran. Standardmäßig verfügen die Maschinen über 40 stationäre Werkzeugplätze; diese können auf Wunsch auf bis zu 120 Werkzeugplätze (optional auch mitfahrend) erhöht werden. Die MMV 4200, 5200 und 6200 verfügen über einen Zahnstangenantrieb der X-Achse, welcher auch bei großen Verfahrwegen stets eine dynamische, schnelle und präzise Bearbeitung gewährleistet. Mit diesem System können Eilgänge bis 60 m/min erreicht werden.
Die Maschinenversionen mit Schwenkkopf (B-Achse) und Rundtisch (C-Achse) sind bestens für die 5-Achs-Simultanbearbeitung geeignet. Sowohl der Schwenkkopf als auch der Rundtisch werden von dynamischen Torque-Motoren angetrieben. Der Schwenkkopf kann schon in den Standardausführungen bis ± 120° mit einer Geschwindigkeit von 50 U/min genutzt werden, der Rundtisch n x 360° mit einer Geschwindigkeit von bis zu 100 U/min. Der Rundtisch mit Ø 900 mm ist für Werkstückgewichte bis 2000 kg ausgelegt. Alle Linearachsen sind bereits im Standard mit Glasmaßstäben ausgestattet. Die dynamischen Linearachsen und die Torque-Antriebe der Drehachse schaffen ideale Bedingungen für die 5-Achs-Simultanbearbeitung von komplexen Werkstücken.
Modernste digitale Steuerungssysteme von Heidenhain (TNC 640 – 24“ Monitor) bzw. Siemens (840D sl – 22“ Monitor) ermöglichen eine komfortable Bedienung der Maschinen. Das ergonomische Design der MMV-Serie mit verfahrbarem Bedienpult schafft ideale Arbeitsbedingungen für den Bediener. Er kann ohne Unterbrechung der Bearbeitung das Bedienpanel im Bereich des Arbeitsraums schwenken, drehen sowie entlang der Längsachse bewegen und behält dabei das Werkstück ständig im Blick.
Optionen
Die Bearbeitungszentren können mit zahlreichen Optionen ausgestattet werden, wie z.B. Kühlmittel-Filteranlagen mit Hochdruckpumpen mit bis zu 60 bar durch die Spindel. Der Einsatz von leistungsfähigen Werkzeugen mit Innenkühlung ist somit gewährleistet. Alle Führungen und Zahnstangenantriebe werden dauerhaft über ein zentrales Schmiersystem fettgeschmiert. Ölfilme in der Kühlmittelanlage werden vermieden.
Dank der großen Arbeitsbereiche der Maschinen der MMV-Serie können die Optionen Trennwand für den Pendelbetrieb, zweiter integrierter Rundtisch oder NC-Achse mit Gegenlager ergänzt werden. Spezifikationen wie Türautomatik oder Thermokompensation der Frässpindel machen die Bearbeitungszentren noch leistungsfähiger.
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