Die Herzog CNC Zerspanung wurde 2005 von Andreas Herzog als Lohnfertigungsunternehmen gegründet und konnte dank ihres schnellen Wachstums bereits 2010 eine neu gebaute Produktionsstätte in Anröchte beziehen. Zuerst auf den allgemeinen Maschinenbau fokussiert, erweiterte sich das Branchenspektrum stetig, sodass mittlerweile die Pharma- und Medizinindustrie, Automobilzulieferer, Verpackungsindustrie, Robotik, die Landmaschinenindustrie und die Lebensmittelindustrie zum Kundenstamm gehören.
Höchste Ansprüche aus dem Stand erfüllt
„Ein Kunde, für den wir in den vergangenen Jahren immer mehr und immer anspruchsvollere Teile fertigen durften, ist die L. B. Bohle Maschinen + Verfahren GmbH aus Ennigerloh, rund 50 Kilometer von uns entfernt. Das Unternehmen, das sich auf Handling- und Prozessmaschinen für die Pharmaindustrie spezialisiert hat, kam 2012 auf uns zu. Es wollte seinen Zerspanerpool von rund 40 Unternehmen auf fünf bis zehn aus der näheren Region reduzieren, um den persönlichen Kontakt auf kurzem Weg zu pflegen“, erinnert sich Andreas Herzog, Gründer und einer der Geschäftsführer der Herzog CNC Zerspanung Andreas Herzog und Marcel Herzog GbR.
Marcel Herzog, der Sohn des Gründers, ergänzt: „Neben den normalen Fräs- und Drehteilen, die wir bereits für sie fertigten, wollte L. B. Bohle ein poliertes und exzentergeschliffenes Bauteil von uns haben. Und so bekamen wir die Chance, ein paar Testteile zu fertigen – und der Kunde war aus dem Stand weg begeistert.“
Und das, obwohl das Teil keineswegs einfach zu fertigen war: Zum einen war ein spezieller Edelstahl verlangt. Zum anderen bestand die Topografie beispielsweise aus lediglich 2 mm „breiten“ und 20 mm „hohen“ Stegen, kleinen Eckenradien sowie engen Kanten, an denen es kaum ein Durchkommen gab. Entsprechend mussten die Spannmittel millimetergenau ausgewählt werden, um den Fräsern ratterfreien Halt zu bieten und gleichzeitig nicht „zu dick aufzutragen“.
Insgesamt drei Aufspannungen benötigt das fertige Bauteil. Zuerst wurden nur die Außenkontur und das Gewinde gefräst. „Dabei durfte das Kernloch lediglich so tief wie das Gewinde sein, sonst wäre das Bauteil zu instabil geworden. Danach wurde die komplette andere Seite bearbeitet. In der dritten Aufspannung folgten noch exakte Passungen mit Einstich, mit Lagetoleranzen von 0,05 mm. Je nach Bauteil kamen so Maschinenlaufzeiten von 10 bis 12 Stunden zusammen“, erläutert Marcel Herzog.
Trochoidal genial
Möglich sind solche Laufzeiten unter anderem durch das trochoidale Fräsen. Dazu Marcel Herzog: „Zwar hätte es mit den ‚alten‘ Fräsverfahren nicht einmal länger gedauert, aber unter Umständen hätte ich zehnmal so viele Werkzeuge einsetzen müssen. Trochoidal hingegen lief es prozesssicher und die Standzeiten stimmten obendrein. Das Beste dabei: Alles lief ohne Eingriffe meinerseits. Ich wusste, das Schruppen dauert jetzt knapp zwei Stunden, in denen ich Zeit hatte, mich um etwas anderes zu kümmern.“
Gefahren wurde der Prozess auf einer Okuma Genos M560, die sich unter anderem aufgrund der Werkzeugbruchüberwachung und automatischen Werkzeuglängenvermessung als präzise und verlässliche Maschine erwiesen hatte. Und so kam oberflächentechnisch bereits vor dem Polieren ein sehr gutes, absatzfreies Ergebnis zustande.
Glätte ist funktional, nicht kosmetisch
Eine derartige Glätte, wie sie der Poliervorgang erreicht, sei auf der Maschine kaum abzubilden, bestätigt Thomas Sicke, Technische Beratung & Verkauf Cutting Tools bei Ceratizit und von Anfang an zuständig für die Firma Herzog: „Wir kennen das vom Formenbau, wo wir kleinere Segmente haben, die wirklich auch so glatt wie poliert von der Maschine kommen. Dafür haben wir spezielle Fräserstrategien, die aufgrund der kleinen Schaltungen aber eher bei 40 Stunden liegen.“ Das händische Polish dagegen beansprucht 12 bis 16 Stunden. Dass die geforderte Glätte keinen kosmetischen Grund hat, erläutert Andreas Herzog: „Das Bauteil muss so poliert sein, damit nicht irgendwo etwas anhaften kann. Es wird nämlich in einer Maschine eingesetzt, in der Tabletten gemischt und dann im Sprühnebel beschichtet werden. Somit bekommen die Tabletten eine superglatte Oberfläche und sind vom Verbraucher wesentlich komfortabler einzunehmen. Einige weitere Komponenten, wie Wellen, kleine Drehschaufeln und Düsen, fertigen wir übrigens auch hier im Haus.“
Werkzeuge sparen Zeit und Geld
Der Kontakt zu Ceratizit besteht schon seit der Firmengründung 2005. Zuerst setzte der Unternehmer Andreas Herzog jedoch noch auf besonders günstige Werkzeuglösungen, änderte aber mit der Zeit seine Strategie: „Spätestens als mein Sohn Marcel den Part der Werkzeugbeschaffung übernommen hatte, war ich schnell überzeugt, dass es ein sehr guter Weg ist, die Qualität vor den Preis zu stellen. Und so setzen wir mittlerweile zu 100 Prozent auf das Portfolio von Ceratizit. Gerade unser Projekt mit L. B. Bohle zeigt uns, dass es ohne standhafte und prozesssichere Werkzeuge gar nicht mehr geht.“ Dass das nicht nur ein Bauchgefühl ist, sondern mit Fakten belegt, zeigen zahlreiche Beispiele. „Ein Werkzeug, das hier bei Herzog eingesetzt wird, ist im wahrsten Sinne ‚ausgezeichnet‘: Für den S-Cut wurde uns nämlich vom Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) der Hans-Jürgen Warnecke Innovationspreis verliehen. Seine besondere, S-förmige Seitenlinie reduziert Schwingungen und erreicht somit lange Standzeiten. Viele unserer Kunden setzen ihn daher in der Serienfertigung ein, wo er 50 bis 60 % höhere Standzeiten bringt“, berichtet Thomas Sicke.
Zehn auf einen Streich
Marcel Herzog kann das bestätigen, denn bei dem Bauteil für L. B. Bohle wurde der S-Cut für grobe Schrupparbeiten eingesetzt: „Im 3D-Schruppen hat er mit voller Tiefe bei 2,5 mm seitlicher Zustellung anstandslos alles abgetragen. Vom Spanvolumen her war das schon enorm. Aber, dass ich mit dem S-Cut zehn Teile ohne Wechsel fertigen konnte, machte mich sprachlos.“
Im Vorfeld war Marcel Herzog nämlich auf Nummer sicher gegangen und kaufte alle Werkzeuge auf Vorrat. „Fünf 12 mm, vier 10 mm und noch sechs 8 mm Fräser für die Feinarbeiten. Und hinterher habe ich von jedem maximal zwei Stück gebraucht“, erinnert er sich mit einem Lächeln. Auch Andreas Herzog war beeindruckt: „Mein Sohn hat mir manchmal Werkzeuge gezeigt, die schon lange im Einsatz waren. Die sahen aus, als wären sie noch gar nicht gelaufen.“
„Artgerechte“ Nutzung
Ebenfalls im Einsatz sind Fräser der CCR Circular-Line. Diese Fräser mit langer Schneidenlänge und Spanteiler bringen hohes Spanvolumen und verkürzen die Laufzeiten.
„Ein Glücksgriff ist auch der neue Messerkopf, der uns enorm viel Geld gespart hat. So müssen bei unserem Bauteil 12 mm Material heruntergeschruppt werden, wofür ich beim vorher genutzten Wettbewerbswerkzeug dreimal die Wendeschneidplatten drehen musste. Jetzt schaffe ich das Gleiche mit einer einzigen Schneidkante“, freut sich Marcel Herzog und Thomas Sicke gleich mit ihm. „Ich bin immer froh, wenn unsere Werkzeuge auch ‚artgerecht‘ eingesetzt werden. Schließlich entwickeln wir unsere Tools dahin, dass der Kunde mit ihnen schneller wird.“
Flexibel dank Werkzeugausgabesystem
Ein weiterer Tempomacher, den sich die Herzog CNC Zerspanung ins Haus holt, ist der Tool-O-Mat. Mit dem Werkzeugausgabesystem von Ceratizit bleiben die Zerspanungsexperten aus Ostwestfalen noch flexibler: „Manche speziellen Werkzeuge brauchen wir für einen besonderen Auftrag, der vielleicht einmal im Jahr verlangt ist. Damit mir im Schadensfall nicht die Werkzeuge ausgehen, dafür haben wir den Tool-O-Mat, bei dem ich mir einfach das nächste Werkzeug ziehen kann. Sobald der Mindestbestand unterschritten ist, wird er automatisch wieder aufgefüllt und ich muss mir keine Sorgen machen.“
Als Konsignationslager gibt der Tool-O-Mat auch einiges an Kapital im Unternehmen frei. Statt sich Werkzeuge für viele Tausend Euro in die Schubladen zu legen, nimmt und bezahlt der Kunde nur das, was er tatsächlich aktuell benötigt. „Was wir damit an Planungssicherheit gewinnen, ist nahezu unbezahlbar“, findet Andreas Herzog.
Schnelle Hilfe, die passt.
Beim Thema Service verlassen sich Andreas und Marcel Herzog uneingeschränkt auf ihren Berater Thomas Sicke. „Hatte ich bei Anwendungstechnikern anderer Werkzeughersteller oftmals den Eindruck, hier wird sich über Testläufe langsam an das gewünschte Ergebnis herangetastet, ist das bei Herrn Sicke ganz anders: Wenn ich ihm meine Aufgabenstellung beschreibe, bekomme ich eine klare Werkzeugempfehlung, die möglichen Schnittgeschwindigkeiten, den Vorschub und dann läuft das erst einmal. Aus dem Stand heraus haben wir so schon oft kürzere Prozesszeiten erreicht, die uns richtig Geld gespart haben.“ Dass das nur mit einem Partner auf Augenhöhe funktioniert, davon ist auch Thomas Sicke überzeugt: „Marcel Herzog versteht exakt, wie ich etwas meine, und setzt das passgenau um, weil er unter anderem das Gespür für die jeweilige Maschine hat. Er weiß, was er tut, und dann kann das empfohlene Werkzeug auch die besten Ergebnisse bringen.“
Auf der Jagd nach der Nullfehlerquote
Nicht nur im Anlagenbau für die Pharmaindustrie zählen Verlässlichkeit und höchste Qualitätsstandards. Daher vertraut Herzog von jeher darauf, dass vom Wareneingang bis zum Warenausgang alles dokumentiert und im Vieraugenprinzip geprüft wird – mit Erfolg. „Das geht sogar so weit, dass wir teilweise die Qualitätssicherung für den Kunden mitmachen. Über die Jahre haben wir uns eine dermaßen gute Vertrauensbasis aufgebaut, weil der Kunde weiß: Was von Herzog kommt, ist einwandfrei“, ergänzt Andreas Herzog.
Auch in Zukunft: volle Kraft voraus
Mit ihrer Ausrichtung auf spezielle Zerspanaufgaben sticht die Herzog CNC Zerspanung aus der Masse heraus. Für den Erfolg sind eine wohlüberlegte Maschinenauswahl auf dem neusten Stand sowie ein breit gefächertes Werkzeugportfolio entscheidend. „Nicht zu vergessen ist unser Fachpersonal: Da setzen wir auf erfahrene Zerspanspezialisten – mittlerweile sogar aus eigener Ausbildung: Unser erster Auszubildender hat gerade seine Prüfung mit ‚sehr gut‘ bestanden“, bemerkt Andreas Herzog nicht ohne Stolz. Langweilig würde es nie, dafür seien die Anforderungen meist viel zu speziell. „Das ist es auch, was uns von anderen abhebt: Wir machen die Teile, die nicht jeder machen möchte und nicht jeder kann. Und wenn uns der Kunde zurückmeldet, dass wir uns darauf etwas einbilden dürfen, dann ist das Ansporn, die Messlatte immer wieder ein Stückchen höher zu legen“, resümiert Andreas Herzog.
Herzog CNC Zerspanung
Andreas Herzog und Marcel Herzog GbR
www.herzog-cnc-zerspanung.de
Herzog CNC Zerspanung
Andreas Herzog und Marcel Herzog GbR
Boschstr. 23
59609 Anröchte
Telefon: +49 2947 9798838
E-Mail: info@herzog-cnc.de
Ceratizit Deutschland GmbH
www.ceratizit.com
Ceratizit Deutschland GmbH
Daimlerstr. 70
87437 Kempten
Telefon: +49 (831) 57010 3590
E-Mail: csc.deutschland@ceratizit.com
