PKD-bestückte Aussteuerwerkzeuge ermöglichen die Komplettbearbeitung von Kunststoffbuchsen Präzision und Produktivität

PKD-bestückte Aussteuerwerkzeuge ermöglichen die Komplettbearbeitung von Kunststoffbuchsen

Präzision und Produktivität

Anzeige
Der Automobilzulieferer SGF setzt innerhalb der vollautomatisierten Produktion seiner Zentrierungen mechatronische Werkzeuge von Komet ein. Mit einer PKD-Wendeschneidplatte bestückt, sorgen die Aussteuerwerkzeuge für die Komplettbearbeitung von Kunststoffbuchsen in einem Arbeitsgang aufs Hundertstel genau.

Die Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik (SGF) ist ein erfolgreicher Partner der weltweiten Automobilindustrie. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Waldkraiburg ist bekannt für seine elastischen, temperaturbeständigen Bauteile zur Drehmomentübertragung und Schwingungsdämpfung wie zum Beispiel Gelenkscheiben für Kardanwellen und Lenksäulen, Schwingungstilger für Antriebsstränge, Auspuffaufhängungen sowie diverse Gummi-Metallteile zur Lagerung unterschiedlicher Aggregate. Auch in anderen industriellen Branchen kommen vergleichbare SGF-Produkte zum Einsatz.

In den über 70 Jahren seit der Firmengründung hat sich bei SGF enormes Knowhow angesammelt, das vor allem die Kautschuk- und Silikonverarbeitung betrifft. Zu den ganz besonderen Stärken zählt die sogenannte Tenpu Fasertechnologie, die den Einsatz von fadenarmierten Gummikomponenten als Zugelemente in komplexen Kupplungskonstruktionen ermöglicht. Auch die patentierte Gleitsteintechnologie ist eines der SGF-Highlights. Sie erlaubt die Abstimmung von Drehschwingungstilgern auf sehr niedrige Eigenfrequenzen bei geringer Unwucht.

Zentrierungen sorgen für ruhigen Lauf von Antriebswellen

Zu weiteren Kern-Kompetenzen des oberbayerischen Unternehmens gehört die Entwicklung und Herstellung von Zentrierungen, die einen exakten Rundlauf von Gelenkscheibenkupplungen und Antriebswellen selbst bei hohen Drehzahlen ermöglichen. Körperschallübertragungen werden durch den elastomergedämpften Aufbau der SGF-Zentrierung wirksam abgekoppelt, so dass im Endeffekt ein hervorragendes Hochlauf- und Unwuchtverhalten des Antriebsstrangs gewährleistet ist. Die SGF-Mittenzentrierung übernimmt zum Beispiel die radiale Führung der Kardanwelle. Sie sorgt für Beweglichkeit im Bereich kleiner Beugewinkel und ermöglicht eine oszillierende Längs- und Drehbewegung zwischen Gelenkwelle und Getriebezapfen.

Die Mittenzentrierung ist dreiteilig aufgebaut: Sie besteht aus einer Außenbuchse aus Metall, die fest in die Flanschbohrung eingepresst ist. Die Innenbuchse aus Kunststoff ist in Spielpassung auf einen Getriebezapfen aufgesteckt. Dazwischen befindet sich ein schwingungsdämpfender Gummi. Für Andreas Herrmann, Gruppenleiter Arbeitsvorbereitung und stellvertretender Werksleiter am Standort Waldkraiburg Werk 1, ist die Zentrierung ein typisches Beispiel für die hohe Anwendungs- und Fertigungskompetenz bei SGF: „Die Zentrierung ist für uns ein sehr wichtiges Standardprodukt, das in verschiedenen Abmessungen und Gummi-Härten verfügbar ist. Das Besondere an ihr: Sie ist schmiermittel- und damit wartungsfrei. Das macht diese Zentrierungen so begehrt, dass sie weltweit millionenfach verbaut werden.“

Die Fertigungskompetenz zeigt sich in den vollautomatisierten Produktionsanlagen, die im Wesentlichen vom hauseigenen Sondermaschinenbau entwickelt und gebaut werden. So befinden sich im Werk 1 in Waldkraiburg vier Fertigungslinien, in denen Zentrierungen einsatzfertig produziert werden. Diese weitgehend identischen Anlagen bestehen aus verschiedenen Modulen, die über Transportbänder miteinander verbunden sind.

Bearbeitungsmodul für Zentrierungsinnenbuchse

Ein Modul dient dem Messen und Bearbeiten von Zentrierungen. Es ist als Rundtischtaktautomat mit vier Stationen konzipiert. Die erste dient als Schnittstelle zum Werkstückträger auf dem Transportband. Hier finden die Entnahme der Rohlinge und das Ablegen der Fertigteile statt. In der zweiten Station werden die unbearbeiteten Zentrierungen außen gemessen. Station drei dient der Bearbeitung der Zentrierungsinnenbuchse. In der vierten Station werden schließlich die Innendurchmesser an verschiedenen Positionen von einem Messtaster erfasst und die Daten an die Bearbeitungsstation drei zurückgespielt. Dort sorgen sie – wenn erforderlich – für entsprechende Korrekturen am nachfolgenden Bauteil.

In das erste derartige, von der Firma Knöll Automation in Aspach entwickelte Mess- und Bearbeitungsmodul, investierte SGF bereits 1998. Es hatte die Aufgabe, die damals neuentwickelte Zentrierhülse effizient und mit der erforderlichen Genauigkeit serientauglich zu produzieren. Wobei im Pflichtenheft unter anderem die Komplettbearbeitung verankert war. Das heißt, die Innenbuchse sollte in einem Arbeitsgang geschruppt und geschlichtet werden.

Knöll löste die Aufgabe mit dem Feinbohrkopf M042 von Komet, einem mechatronischen Werkzeugsystem. Dieser Feinbohrkopf empfängt Durchmesser-Korrekturen über Infrarot von der Messeinheit und korrigiert diese vollautomatisch. Dadurch gelang es, eine konstant hohe Fertigungsgenauigkeit zu erreichen. Für SGF ein wichtiger Faktor, wie Andreas Herrmann bestätigt: „Das Endmaß muss bei dieser Bearbeitung innerhalb einer Toleranz von 0,015 Millimeter liegen – bei sehr hoher Oberflächengüte.“

Insofern war für SGF und seinen Dienstleister Knöll der Feinbohrkopf M042 erste Wahl, zumal Datenübertragung und Verstellung zwischen Schrupp- und Schlichtmaß bei laufendem Betrieb möglich sind. Andreas Herrmann erklärt den Ablauf der Bearbeitung: „In der Bearbeitungsstation übernimmt die eingespannte Zentrierung über eine NC-Achse die Vertikalbewegung. Das heißt, sie fährt von unten nach oben über den Feinbohrkopf, der mit einer PKD-Schneide die Schruppbearbeitung erledigt. Parallel dazu wird in Station vier die bereits gespindelte Innenkontur der vorherigen Zentrierung gemessen. Anhand dieser sofort übermittelten Daten verstellt der Feinbohrkopf nach dem Schruppen seine Schneide für die Schlichtbearbeitung, die mit der Rückwärtsbewegung des Bauteils stattfindet.“

Wie zufrieden das SGF-Produktionsteam mit dieser Lösung war, zeigt der jahrelange Einsatzzeitraum des mechatronischen Komet-Werkzeugs. Auch die PKD-Wendeschneidplatte überzeugte durch ihre lange Standzeit und Präzision, wie Herrmann betont: „Immer wieder hatten wir andere Werkzeughersteller im Haus, die uns Alternativen anboten. Aber die Versuchsergebnisse waren nie so zufriedenstellend, wie mit den Komet-Produkten, weshalb wir all die Jahre bei den Komet PKD-Platten geblieben sind.“

Neues Aussteuersystem sorgt für noch kürzere
Bearbeitungszeiten

Komet entwickelt sein Programm an Feinbohrköpfen und Aussteuersystemen permanent weiter. Und so zeichnet sich das aktuelle Komet Komtronic High-Performance-System HPS 115 gegenüber dem M042 durch einen noch kompakteren Aufbau aus und durch höhere Drehzahlen bis maximal 6000 U/min. Das direkte, integrierte Wegmesssystem am Schieber sorgt zudem für eine hohe Stellgenauigkeit im µm-Bereich, um nur einige der Verbesserungen zu nennen.

Als dann bei SGF der Feinbohrkopf M042 nach 15 Jahren doch Verschleißerscheinungen zeigte, entschieden sich die Produktionsverantwortlichen, ihn durch das neue HPS-System zu ersetzen – zumal der HPS-Einsatz kürzere Takt- und längere Standzeiten sowie in Folge höhere Produktivität versprach. 2015 fand schließlich mit Komet-Unterstützung der Austausch statt, für den nur kleine Änderungen an der Station notwendig waren.

Gut zwei Jahre danach schildert AV-Leiter Herrmann die Erfahrungen mit dem neuen System: „Die wichtigste Verbesserung ist die, dass wir mit dem neuen HPS-Aussteuersystem zum Verstellen zwischen Schrupp- und Schlichtmaß die Drehzahl nicht mehr reduzieren müssen. Der Bearbeitungsprozess der Innenbuchse wurde dadurch um rund 20 Prozent effizienter. Zusätzlich verbesserten die softwaretechnischen Ansteuer- und Analysemöglichkeiten den Prozess und die Verfügbarkeit, die heute bei nahezu 100 Prozent liegt.“

Er betont, dass er und seine Produktionskollegen sich immer wieder für ein Komet-Werkzeugsystem entscheiden würden: „Komet ist ein vorbildlicher Partner, der sich bei uns über all die Jahre in verschiedensten Situationen bewährt hat. So wurden schon an den M042-Systemen kontinuierlich Verbesserungen vorgenommen. Die Reaktionszeit bei Service-Anfragen ist exzellent. Auch bei Reparaturen konnten wir stets mit fairem, kulanten Verhalten seitens Komet rechnen.“

Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik GmbH & Co. KG
www.sgf.de

Komet Deutschland GmbH
www.kometgroup.com

Das Modul zum Messen und Bearbeiten von Zentrierungen ist als Rundtischtaktautomat mit vier Stationen konzipiert. Rechts im Bild ist die Bearbeitungsstation drei mit dem Komet Komtronic High-Performance-System HPS 115 zu sehen. Bild: Komet
Anzeige

Aktuelle Ausgabe

Newsletter

Unsere Dosis Wissensvorsprung für Sie. Jetzt kostenlos abonnieren!

AMB Wahrzeichen 2018

Welcher AMB-Aussteller fertigt das schönste Wahrzeichen der Branche? Stimmen Sie online ab oder Besuchen Sie uns auf der AMB 2018 in Stuttgart. 18.-22.09.18, Eingangsbereich Ost.

Neue Fachzeitschrift additive

Trends

Aktuelle Entwicklungen in der spanenden Fertigung

Alle Webinare & Webcasts

Hier finden sie alle Webinare unserer Industrieseiten

Alle Whitepaper

Hier finden Sie alle Whitepaper unserer Industrieseiten
Anzeige

Industrie.de Infoservice

Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de