mav: Als ich im September letzten Jahres mit Markus Horn (ebenfalls Geschäftsführer bei der Paul Horn GmbH) sprechen durfte, hat er für 2022 einen positiven Ausblick gewagt. Können Sie diese Einschätzung heute bestätigen?
Rommel: Wir haben uns damals ein recht anspruchsvolles Ziel gesetzt. Wir wollen 2022 wieder auf das Niveau des 2. Halbjahres 2018, kombiniert mit dem ersten Halbjahr 2019 kommen. Zusammengenommen waren das die bislang erfolgreichsten zwölf Monate für Horn. Ich kann heute bestätigen, dass Markus Horn die Situation richtig eingeschätzt hat. Wir sind auf einem sehr guten Weg und haben unser Ziel auch beinahe schon erreicht. Darauf sind wir sehr stolz und wollen natürlich diesen positiven Trend auch in die nächsten Monate hineintragen. Gedanklich haben wir die Krise bereits überwunden und wollen jetzt wieder richtig Gas geben.
mav: Technologisch hat Horn für 2022 die Prozesse in den Fokus genommen. Was meinen Sie damit konkret?
Rommel: Mit modernen Dreh-Fräs- oder Fräs-Dreh-Zentren sind heute eine ganze Reihe an Bearbeitungsoperationen oder Prozessen möglich, die vorher noch als unmöglich oder viel zu kompliziert galten. Durch die stetig wachsende Leistungsfähigkeit der Steuerungen und der Antriebstechnik und mithilfe von synchronisierten Spindeln haben sich die Grenzen des Möglichen deutlich verschoben. Dieses Potenzial wollen wir mit unseren Bearbeitungskonzepten für unsere Kunden erschließen. Die neuen Prozesse sind ein Schlüssel dazu. Mit Prozessen oder auch Zyklen können wir immer mehr Bearbeitungen, die zuvor nur auf Sondermaschinen möglich waren, auf Universal-Bearbeitungszentren realisieren. Für mich sind die Dreh-Fräs-Zentren mittlerweile eigentlich mehr Funktionszentren. Was da passiert ist, dass die Software und Steuerungstechnik immer besser und die Programmierungen immer einfacher werden.
mav: Könnten Sie uns mal ein Beispiel für einen nicht so komplexen Prozess nennen?
Rommel: Das Nutstoßen auf Drehmaschinen ist ein schönes Beispiel für einen einfacheren Prozess, an dem Horn schon seit Jahren dran ist. Konventionell wurden diese Nuten auf Räummaschinen – häufig bei einem Dienstleister – in das Bauteil eingebracht. Gestartet ist man damals mit der Idee, diese Bearbeitung auch auf einer Drehmaschine zu ermöglichen, damit erstens die Wertschöpfung im Haus bleibt und zweitens die Fertigungszeit für das Bauteil erheblich gesenkt werden kann – und das auch noch bei einer höheren Bauteilqualität. Da man vor allem wegen möglicher Schäden an den Achsen der Drehmaschine, zunächst auch mit einer Reihe an Vorbehalten zu kämpfen hatte, setzt man hierfür zum Teil auch spezielle Nutstoßapparate ein. Das Nutstoßen ist heute zu einem echten Standardverfahren geworden.
mav: Wenn wir zu den Universal-Bearbeitungszentren zurückkommen, welche Prozesse sind hiermit möglich?
Rommel: Am meisten fasziniert mich persönlich das Erzeugen von Hochglanzoberflächen mit MKD-besetzten Werkzeugen. Mit den Schneiden aus monokristallinem Diamant kann man auf einem Bearbeitungszentrum spiegelglatte Oberflächen herstellen, und das ohne manuelles Nachpolieren. Früher musste man hierfür mit Schleifscheibe und Schleifpaste lange nachpolieren. Das fällt nun mit dem richtigen Prozess einfach weg. Besonders spannend wird es, wenn die Bauteile nicht nur wegen der Optik spiegelglatt sein sollen. Also wenn durch die besondere Oberflächenqualität auch eine Funktion erfüllt wird, wie etwa in Steuerblöcken, um eine 100%ige Dichtheit garantieren zu können. Die MKD-Bearbeitung setzt ein passendes Maschinenkonzept sowie nichteisenhaltige Werkstoffe voraus.
Es gibt natürlich noch eine ganze Reihe weiterer sehr beeindruckender neuer Prozesse, mit denen Geometrien mit einer ungewöhnlich hohen Präzision und/oder Geschwindigkeit gefertigt werden können. Wie zum Beispiel das Wälzschälen, Kegelradfräsen, Gewindewirbeln oder das Speed-Forming.
mav: Das Wälzschälen ist gerade in aller Munde, aber vom Grundsatz her ist das Wälzschälen doch eine uralte-Technik?
Rommel: Ja, das Wälzschälen an sich ist bestimmt seit 100 Jahren bekannt. Eine breitere Anwendung in der Fertigung findet der Prozess aber erst, seitdem Top-Bearbeitungszentren mit gekoppelten und synchronisierten Spindeln und verfahrensoptimierter Software die Anwendung dieser hochkomplexen Technologie ermöglichen. Mit dem Wälzschälen können Außen- wie auch Innenverzahnungen in hoher Qualität und Stückzahl in Serie hergestellt werden. Im Vergleich zum Verzahnungsstoßen ist das Wälzschälen zudem deutlich schneller. Der Prozess ist wirklich etwas Besonderes. Wenn man die Werkzeuge hierfür das erste Mal sieht und sich dann vorstellen soll, wie das fertige Bauteil aussehen könnte, ist das wirklich schwer zusammenzubringen. Aber die Ergebnisse sprechen für sich.
mav: Mit DMG Mori haben Sie eine ganze Kampagne zum Verzahnen gestartet. Worum geht es da?
Rommel: Wir freuen uns sehr, dass wir mit unseren Werkzeugen bei der DMG-Mori-Kampagne zum Verzahnen mit an Bord sind. Dabei geht es neben dem Wälzschälen auch um das Verzahnungsstoßen und Verzahnungsfräsen. Bei DMG Mori heißen die Zyklen dazu: gearSkiving, gearBroaching und gearMill.
Für die Maschinenhersteller sind die Prozesse eine sehr gute Möglichkeit, die eigenen Kompetenzen herauszustellen. Von daher integrieren immer mehr Hersteller verschiedene Zyklen in ihre Software. DMG Mori hat für die drei Verzahnungsprozesse auch gleich mit angegeben, mit welchen Maschinen diese umgesetzt werden können. Viele Bestandsmaschinen können mit einem Software-Upgrade auch aufgerüstet werden.
mav: Wer ist der Treiber hinter diesen Technologieentwicklungen?
Rommel: An diesen Themen müssen alle Beteiligten mitziehen, sonst wird das nichts. Damit die Anforderungen des Kunden erfüllt werden können, müssen Maschine, Software und Werkzeug perfekt zusammenpassen. Wobei dem Kunden eine besondere Rolle zukommt. Er muss schließen sagen, auf welche Besonderheiten es ihm ankommt. Das Verzahnen ist hierfür ein gutes Beispiel: Zahnkopf, Zahnflanke oder Protuberanzen – als Werkzeughersteller muss man auch die Sprache des Anwenders sprechen.
mav: Und wer implementiert die neuen Prozesse beim Kunden?
Rommel: Wir versuchen von jeher, immer sehr dicht am Kunden dran zu sein. Von daher stehen wir unseren Kunden auch bei der Umsetzung von schwierigen Prozessen zur Seite. Es gibt aber auch Projekte, bei denen Sonder-Zyklen beim Maschinenhersteller programmiert werden müssen. Dann braucht man in der Regel das schon beschriebene Trio aus Anwender, Werkzeugmaschinenhersteller und Werkzeuglieferant, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.
mav: Sie haben deutlich gemacht, dass es um die Integration von Sonderbearbeitungsformen auf Universalmaschinen geht. Sind die Prozesse dann prinzipiell eher für kleinere bis mittlere Losgrößen konzipiert oder können die Prozesse ihre Vorteile auch im Serieneinsatz ausspielen?
Rommel: Bis vor Kurzem hätte ich Ihnen zugestimmt und bestätigen können, dass für den Serieneinsatz überwiegend Sondermaschinen zum Einsatz kommen. Durch den gesteigerten Bedarf an flexiblen Fertigungslösungen setzen aber immer mehr Serienfertiger auf Bearbeitungszentren und damit auch auf die neuen Prozesse. Das hängt zum einen mit den verkürzten Entwicklungszyklen und zum anderen mit den volatileren Bestellmengen der OEMs zusammen.
mav: Wie sehen Sie diese Entwicklung im Zusammenhang mit dem immer deutlicher spürbaren Fachkräftemangel?
Rommel: Der Fachkräftemangel ist für uns auch ein klarer Auftrag, für den Kunden mehr Werkzeug-Know-how zur Verfügung zu stellen. Sei es durch unsere Anwendungstechnik oder unser Produktmanagement. Von daher haben wir die Werkzeuge zumeist, bevor wir sie für einen neuen Prozess anbieten, schon in mehreren Verbesserungsschleifen schon optimiert. So wollen wir sicher gehen, dass das neue Werkzeug beim Kunden auch den gewünschten Erfolg bringt.
Neue Prozesse sind auch immer neue Funktionen im Bauteil wie zum Beispiel H7-Nuten, Verzahnungsprofile oder Polygone. Dann muss ich auch immer daran denken, dass ich mir im Klaren bin, wie ich die neuen Geometrien messen, überprüfen und interpretieren kann. Auch hier bringen wir unser Know-how mit ein.
mav: Die Firma Horn macht einen großen Teil des Umsatzes mit Sonderwerkzeugen. Inwieweit begünstigt diese Ausrichtung auch die Entwicklung neuer Prozesse?
Rommel: Die Entwicklung von neuen Lösungen gehört bei Horn zur Firmenphilosophie. Sonderlösungen sind bei uns per se nichts Besonderes, sondern Alltag. In dieser Umgebung ist es dann auch möglich, völlig neue Prozesse umzusetzen. Wir fördern dieses Denken konsequent und freuen uns über jeden Impuls, Neues auszuprobieren, sei es von den eigenen Mitarbeitern, von Partnerunternehmen oder von Kunden.
mav: 2022 ist wieder eine AMB in Stuttgart. Was zeigt Horn auf der wahrscheinlich wichtigsten Messe der vergangenen Jahre?
Rommel: Für uns ist die AMB immer ein ganz wichtiges Ereignis. Von daher werden wir dort auch in diesem Jahr wieder entsprechend vertreten sein. Ebenso werden die Messebesucher unsere Produkte auch wieder live im Einsatz sehen können. Ganz sicher präsentieren wir auch eine ganze Reihe an neuen Produkten. Wir freuen uns schon jetzt auf die AMB und jeden Besucher, der sich für unsere Werkzeuge und Prozesse interessiert.
Hartmetall-Werkzeugfabrik
Paul Horn GmbH
www.phorn.de
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