Effiziente Produktionslösung für Automotive-Teile

Interview mit Pascal Schnebelt, Vertriebsleiter bei FFG, Witzig & Frank

Effiziente Produktionslösung für Automotive-Teile

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Mit der neuen Tri-Flex 5X bietet Witzig & Frank ein hochproduktives, aber dennoch flexibles modulares Mehrstationen-Bearbeitungszentrum für die 5-Achs-Bearbeitung von Serienteilen in einer Aufspannung an. Vertriebsleiter Pascal Schnebelt erläutert im Interview mit mav das Maschinenkonzept und die spezifischen Stärken der Neuentwicklung. Das Interview führte: Holger Röhr

mav: Eine Maschine mit der Bezeichnung Tri-Flex gab es doch schon bei Witzig & Frank. Was ist jetzt neu?

Schnebelt: Das stimmt, wir hatten in den 90er Jahren eine Tri-Flex-Baureihe entwickelt, die außerordentlich erfolgreich war. Im Laufe der Zeit wurde der Tri-Flex-Markt aber zunehmend von Ein- und Zweispindlern bedient. Deshalb haben wir uns entschieden, die Maschine komplett neu zu entwickeln und unter der Bezeichnung Tri-Flex 5X auf den Markt zu bringen.

Können Sie die Maschine einmal kurz beschreiben?

Schnebelt: Wir sprechen hier über eine flexible, horizontale Rundtransferanlage. Die Maschine ist vergleichbar mit fünf einspindligen Fünf-Achs-Zentren, die in einer Anlage zusammengeführt wurden. Es gibt also fünf Bearbeitungsstationen, die die Teile simultan bearbeiten, und eine Beladestation für die hauptzeitparallele Teilebeschickung. Dank der schnellen Werkzeugrevolver kommen wir auf eine Span-zu-Span-Zeit von nur 1,5 Sekunden.

Ist die Maschine denn bereits serienreif und bestellbar?

Schnebelt: Ja, die ersten beiden neuen Tri-Flex 5X sind komplett fertig gebaut und auch bereits verkauft. Eine Maschine geht nach Spanien und eine nach Deutschland. Der deutsche Kunde ist einer der größten europäischen Hersteller von Turboladern. In Spanien wird die Maschine für die Fertigung klassischer 5-Achsteile für die Abgasrückführung eingesetzt.

Für welche weiteren Teile ist die Maschine besonders gut geeignet?

Schnebelt: Mit einem Kubus von 400 Millimeter ist die Maschine für eine ganze Reihe von Automobilteilen geeignet. Turboladergehäuse, Achsschenkel, Radträger, Schwenklager und so weiter, also Teile, die eine 5-Achs Bearbeitung auf fünf oder sechs Seiten erfordern.

Wie sieht es mit der Rüstzeit aus?

Schnebelt: Obwohl wir hier von fünf Revolvern mit je acht Werkzeugen sprechen, beträgt die Rüstzeit nur 30 bis 60 Minuten. Durch den Einsatz eines Nullpunktspannsystems schafft ein einzelner Mitarbeiter diese Zeit inklusive des Wechsels der Vorrichtungen.

Ab welchen Stückzahlen kommt eine so komplexe Maschine denn überhaupt in Frage?

Schnebelt: Das hängt natürlich stark von den Teilen ab. Ich würde sagen ab 250 000 Teile aufwärts. Aber, und das ist wirklich interessant, wir bieten Kunden, die aktuell vielleicht erst bei einer Stückzahl von 50 000 oder 100 000 sind, als FFG-Gruppe eine perfekte Lösung an. Der Kunde startet mit einem Zweispindler von FFG, einem Specht, und tauscht diesen bei Bedarf gegen die Tri-Flex. Die Technologie und die Vorrichtungen bleiben gleich, auch sein Ansprechpartner bei uns ändert sich nicht.

In welcher Größenordnung liegt denn die Investition für eine Tri-Flex 5X?

Schnebelt: Die Grundmaschine mit allem drum und dran kostet etwa 1,9 Millionen Euro.

Wie sieht es mit der Automatisierung aus?

Schnebelt: Die Tri-Flex 5X ist bereits in der Standardversion voll automatisiert. Es gibt ein Schubladensystem, das vom Bediener beladen wird. Die Schubladenkapazität ist so ausgelegt, dass die Maschine mehrere Stunden mannlos laufen kann. In der Maschine befindet sich ein Roboter, der den Rest erledigt, vollautomatisch und flexibel. Da der Roboter sich in der Maschine befindet, ist auch kein Schutzzaun notwendig. Das gleiche gilt auch für den Vorrichtungswechsel. Hier können taktzeitneutral und automatisch die Paletten gewechselt werden.

Aus Kundensicht kommt immer wieder der Einwand, dass bei drei Zweispindlern im Störfall maximal zwei Spindeln stehen, während beim Tri-Flex dann gleich fünf Spindeln ausfallen. Wie begegnen Sie diesem Argument?

Schnebelt: Sie haben Recht, diese Diskussion führen wir schon seit 15 Jahren. Ich sage jedem Kunden, am Ende zählt die Verfügbarkeit. Wir garantieren 96 Prozent technische Verfügbarkeit. Ein Wert, der mit mehreren Einzelmaschinen kaum erreicht wird, vor allem, wenn die Maschinen durch eine Automatisierung eben doch wieder miteinander verkettet sind. Hinzu kommt, dass wir durch die Werkzeugrevolver beim Werkzeugwechsel extrem schnell sind. Auch das tut der Produktivität gut.

Entscheidend ist die Ausbringung, und da bieten wir mit der Tri-Flex 5X einen bedeutenden Vorteil. Ein weiterer Pluspunkt ist die eindeutige Rückverfolgbarkeit aller Qualitätsmerkmale bis hin zum einzelnen Werkzeug, auch die ist ein riesiger Vorteil gegenüber drei Zweispindlern.

Welche Vorteile versprechen Sie dem Kunden noch?

Schnebelt: Wirtschaftlichkeit! Im Vergleich zu drei Zweispindlern wird ein Drittel weniger Fläche benötigt. Drei Zweispindler brauchen 12 Vorrichtungen, je zwei im Arbeitsraum und zwei außerhalb. Die Tri-Flex 5X kommt mit der Hälfte, also sechs Vorrichtungen aus.

Drei Zweispindler brauchen sechs Werkzeugsätze, die Tri-Flex nur einen, die Einsparung ist gewaltig.

Ein weiterer Pluspunkt ist auch die Möglichkeit zum Einsatz von Sonderwerkzeugen auf den Revolvern, wie zum Beispiel Winkelbohrköpfen, die unter anderem bei der Bearbeitung von modernen Monoblock-Mehrkolbenbremssätteln zum Einsatz kommen. Hierbei ergeben sich durch den unkomplizierten Einsatz auf unseren Uniflex-Revolvern technologische und wirtschaftliche Vorteile gegenüber Bearbeitungszentren.

Egal was Sie betrachten: Technologiekosten, Energieverbrauch, Personaleinsatz, Platzbedarf, in der Summe liegt die Tri-Flex, bei den passenden Stückzahlen, überall vorn.

Wie sieht es mit den von Ihnen erwähnten Werkzeugrevolvern aus? Hat die Maschine mit angetriebenen Werkzeugen ausreichend Moment für robuste Bearbeitungen?

Schnebelt: Genau das ist einer der Punkte, den wir im Vergleich zur Vorgängermaschine stark verbessert haben. Das Drehmoment haben wir von 85 auf jetzt bis zu 350 Newtonmeter erhöht, genug für anspruchsvolle Aufgaben auch bei Stahlwerkstoffen.

Wie schätzen Sie die Marktchancen der Maschine ein?

Schnebelt: Wir stehen ja noch am Anfang. Ich bin aber davon überzeugt, dass wir aus mehreren Gründen sehr gute Chancen mit dieser Maschine haben. Neben Turbolagergehäusen sind die strategischen Bauteile alle 5-Achs-Teile im Kubus 400, also Radträger, Schwenklager, Lenkgehäuse, Abgasrückführungen und die klassischen Verdichtergehäuse.

In Zukunft kommen weitere Teile aus der E-Mobilität, wie die neuen Klimakompressoren, elektrischen Lenkungen und Batteriegehäuse hinzu. Der Anspruch an die Präzision steigt, auch das ist gut für uns.

Eine weitere Entwicklung, die uns hilft, ist der immer höhere Preis und Effizienzdruck in Asien. Denn je intensiver der Kampf um die Stückkosten geführt wird, umso dringender wird die Tri-Flex auch in Asien gebraucht. Durch unsere globale FFG Vertriebsstruktur sind wir dort bestens aufgestellt.

Was für Verkaufszahlen haben Sie für die Tri-Flex 5X im Blick?

Schnebelt: Wir planen aktuell mit fünf Maschinen pro Jahr. Aber das ist erst der Anfang.

Witzig & Frank
www.ffg-werke.com
AMB Halle 6, Stand 6B11

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