Der Wandel der Automobilindustrie bringt große Veränderungen in unseren Alltag und erfordert diese Änderungen auch für Konzepte zur mechanischen Bearbeitung. Für die doppelspindlige Bearbeitung von Hochpräzisionsteilen bedeutet dies, dass herkömmliche Konzepte diesen Anforderungen bezüglich der erforderlichen Werkstücktoleranzen oftmals nicht mehr genügen. Licon bietet seit Jahren erfolgreich die Antwort hierauf mit den Doppelspindlern der i³-Baureihe.
Insbesondere die Entwicklung rund um den Elektroantrieb hat zu einer Vielzahl neuer, in höchstem Maße anspruchsvoller Bearbeitungsaufgaben geführt. Besonderes Augenmerk liegt hier auf den Positionstoleranzen der Lagersitze, die entscheidend für die Laufruhe der neuen Antriebe sein können. Hohe Bearbeitungsgenauigkeiten und steigende Produktionsvolumina stellen die Lieferanten vor neue Herausforderungen.
Two in one – i³-Baureihe für präzise Bauteile
Licon bietet hierfür das Konzept der i³-Baureihe an, welche auch schon zuvor bei hochpräzisen Bauteilen wie Getriebegehäusen zum Einsatz kam. Das Konzept beruht auf zwei komplett unabhängigen Einspindlern in der Maschine (two in one) mit einzeln steuerbaren Achsen. Damit sind Korrekturen in jeder Linearachse beider Spindeln gänzlich unabhängig voneinander durchführbar. Dies macht sowohl das Einstellen der Qualität als auch das Beibehalten eben dieser über den kompletten Produktionszyklus einer klassischen Fertigung handhabbar und wesentlich einfacher.
Technisch basiert der i³-Baukasten auf dem Standard-LiFlex Konzept, sodass komplett erprobte und vielfach eingesetzte Komponenten Anwendung finden. Die Unabhängigkeit der Z-Achsen ist im LiFLEX-Baukasten Standard, es findet hier lediglich eine zusätzliche Entkopplung der Y- und X-Achse statt.
Ergänzt wird die Kerntechnologie über unterschiedliche Beladungssysteme und die Konfigurierbarkeit der Anlagen, von 750 mm bis 1500 mm Spindelabstand, von der direkt beladenen Variante, über Palettenwechsler bis hin zu Doppelschwenkträger-Lösungen. Die Größen der einsetzbaren Werkzeugmagazine variieren zwischen 30 und 160 Beladeplätzen.
Korrektur von Temperaturschwankungen
Doch lassen Sie uns einen tieferen Blick auf die Notwendigkeit werfen. Winfried Benz, Geschäftsführer bei Licon, hierzu: „Was der Markt im Elektroantriebsbereich an Genauigkeitsanforderungen fordert, ist beachtlich. Unsere Erfahrungen aus dem Getriebegehäusebereich konnten wir hier glücklicherweise sehr gut nutzen. Die Notwendigkeit zur Korrekturmöglichkeit der Werkzeugpositionen im Bearbeitungsprozess kommt hier sowohl aus den üblichen Temperaturschwankungen, die über den Produktionstag auf die Werkzeugmaschine einwirken, als auch aus Gründen unterschiedlicher Temperaturen der Rohteile.
Mit starren Spindeln und starren Kompensationskonzepten lässt sich diesen Herausforderungen nicht entgegnen, mit der i³-Technologie jedoch schon. Flankiert wird der Einsatz der i³-Technologie bei Bedarf vom Einsatz eines Messtasters und der thermischen Kompensation, sodass am Ende das gewünschte Ergebnis steht: Doppelte Ausbringung bei Hochpräzisionsteilen.
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