Zerspanende Betriebe kennen das Problem: Der weitaus größte Teil ihrer teuren Halbzeuge verwandelt sich beim Fräsen in Späne. Diese sind zwar wertvolle Sekundärrohstoffe, erzielen beim Schrotthändler aber nur Erlöse, die weit unter dem Preis ihrer Halbzeuge liegen. Darüber hinaus ist es aktuell besonders schwer, überhaupt die benötigten Mengen zu bekommen. Das treibt die Materialkosten und macht die Planung extrem schwierig.
Einen Ausweg hat ein findiger deutscher Halbzeuglieferant für seine Kunden entwickelt: ein echtes Kreislaufwirtschaftsmodell, bei dem die hochwertigen Ruf-Brikettierpressen eine zentrale Rolle spielen. Den Betrieben, die er mit Aluminium-Halbzeugen versorgt, bietet er an, die bei der Produktion anfallenden Aluminiumschrotte – beispielsweise der Legierung AlMg4,5Mn – sortenrein getrennt abzuholen. Damit bleiben beim anschließenden Einschmelzen die ursprünglichen Legierungen erhalten, sodass daraus wieder hochwertige Halbzeuge in der ursprünglichen Qualität hergestellt werden können.
300 bis 500 Euro pro Tonne gespart
Den zurückgegebenen Aluschrott schreibt der Halbzeughersteller den Zerspanungsbetrieben auf einem Materialkonto gut. Sie bekommen dafür also die gleiche Menge neuen Materials – abzüglich des geringen Materialverlusts, der beim Einschmelzen entsteht. Für das aufgearbeitete Material müssen sie statt des üblichen Preises nur einen Umarbeitungsaufschlag zahlen. Unterm Strich ist das für die Betriebe pro Tonne etwa 300 bis 500 Euro günstiger, als wenn sie die Reste an einen Schrotthändler verkaufen und mit dem Erlös neues Material beschaffen würden. Zudem entfallen die sonst üblichen Schwankungen beim Metallpreis, was die Kalkulation besser planbar macht.
Voraussetzung dafür ist allerdings, dass die Verarbeiter die Aluminium-Reste vor der Rückgabe zu hochwertigen Briketts pressen. Beim Umgang mit den Aluspänen, die im eigenen Betrieb bei der Konfektionierung anfallen, hat der Halbzeughersteller die Brikettierung mit Ruf-Anlagen als beste Methode erkannt. Die entstehenden Briketts sind weitgehend frei von Kühlschmierstoffresten und haben nur einen Bruchteil des Volumens von Spänen. Mit bis zu 2,3 kg/l liegt die Dichte der Spänebriketts nicht sehr weit unter der von massivem Aluminium mit circa 2,7 kg/l. So haben die Briketts, im Schmelzwerk angekommen, stets eine Restfeuchte von unter 2 %. Anders als bei losen Spänen oder bei schlecht gepressten Briketts geht beim Einschmelzen fast kein Material durch Abbrand verloren.
Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG
www.brikettieren.de
AMB Halle 8 Stand C45
