Direkt gefragt: Mats Carlerös

Unsere Strategie besteht darin, die Wettbewerbsfähigkeit und den Gewinn unserer Kunden zu steigern.

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Bis zur EMO ’97 war es geheime Kommandosache. Völlig überraschend selbst für die eigenen Mitarbeiter kündigten die beiden weltweit führenden Werkzeughersteller Sandvik Coromant und Kennametal Hertel ihre künftige Zusammenarbeit bei der gegenseitigen Lizensierung ihrer modularen Werkzeugschnellwechselsysteme COROMANT CAPTO un KM Modular an. Von Mats Carlerös, dem schwedischen Geschäftsführer bei Sandvik Coromant Deutschland, wollten wir mehr über die Hintergründe und strategischen Ziele erfahren.

mav: Zur EMO´97 haben Sandvik Coromant und Kennametal Hertel ein Kooperationsabkommen bei der künftigen Vermarktung ihrer Modularwerkzeugsysteme COROMANT CAPTO und KM Modular bekanntgegeben. Streben die beiden führenden Anbieter solcher Systeme damit eine marktbeherrschende Stellung an?

Mehr Flexibilität durch Werkzeugvielfalt
Carlerös: Nein, in unserem Bemühen, den Anwendernutzen beim Einsatz von Sandvik-Produkten zu erhöhen, ist dies nur einer von vielen kleinen Schritten, zugegebenermaßen einer, der sich besonders vorteilhaft für unsere Kunden auswirken wird.
mav: Wo liegt der Nutzen für ihre Kunden, und wie profitieren die Kunden Ihres Wettbewerbers Kennametal Hertel dabei?
Carlerös: Der Trend in der spanenden Fertigung geht klar zu kleineren Losgrößen und Komplettbearbeitung. Unser hochgenaues und stabiles Modularwerkzeugsystem COROMANT CAPTO erlaubt das rasche Wechseln, außerhalb der Maschine mit hoher Genauigkeit voreingestellter Werkzeuge und hilft so, unproduktive Nebenzeiten zu reduzieren. Damit erhöhen wir den Maschinennutzungsgrad. Ähnlich verhält es sich mit dem KM-System von Kennametal. Durch unsere gegenseitige Lizenzerteilung wird die Wahlfreiheit der Kunden beider Firmen wesentlich größer. Unabhängig für welches Modular-Werkzeugsystem sich die Kunden entscheiden, steht eine wesentlich größere Auswahl an Schneidwerkzeugen zur Verfügung.
mav: Sie sprechen von vielen kleinen Schritten in ihrem Bemühen, den Anwendernutzen zu steigern?
Unproduktive Nebenzeiten durch Werkzeugschnellwechsel verkürzen
Carlerös: Unsere Strategie besteht darin, die Wettbewerbsfähigkeit und den Gewinn unserer Kunden zu steigern. Hierbei haben wir drei Bereiche im Visier: Senkung der Produktionskosten durch den optimierten Einsatz innovativer Schneidstoffe, Erhöhen des Maschinennutzungsgrades (unter anderem durch den angesprochenen schnelleren Werkzeugwechsel) und Reduzierung der Vorlaufzeiten.
Ziel: Wettbewerbsfähigkeit des Kunden erhöhen
mav: Bis vor zwei, drei Jahren konnten viele Werkzeugmaschinen die Leistungsreserven moderner Schneidstoffe nicht vollständig nutzen. Hat sich hier etwas bewegt?
Carlerös: Die EMO´97 hat gezeigt, daß es einen klaren Trend zu Maschinen mit höheren Schnittgeschwindigkeiten gibt. Die Leistungsreserven unserer Schneidstoffe können damit sicher besser genutzt und Produktionskosten gesenkt werden. Bei der Entwickung immer noch leistungsfähiger Schneidstoffe gibt es bei uns keinen Stillstand. Wir geben 6% unseres Jahresumsatzes für F & E aus. 50% unseres Umsatzes machen wir mit Produkten, die unter 5 Jahre alt sind.
mav: Sandvik Coromant erzielte 1996 einen Umsatz von 1.580 Mio. DM, der zu 97% außerhalb Schwedens erwirtschaftet wurde. Wo werden die neuen Produkte entwickelt?
Carlerös: Wir entwickeln Schneidstoffe aus Diamant, kubischem Bornitrid, Keramik, Cermet, Hartmetall und Schnellstahl. Die Kosten für die Ausstattung der erforderlichen Forschungseinrichtungen sind so hoch, daß die Einrichtung lokaler Kompetenzzentren nicht möglich ist.
Forschung zentral, Versuche und Tests lokal
Alle Forschungseinrichtungen sind deshalb an unserem Stammsitz in Schweden konzentriert. In den lokalen Märkten haben wir Entwicklungsgruppen, aus denen Vorgaben kommen und Tests gefahren werden. 20% aller unserer Versuche weltweit werden in Deutschland bei Kunden abgewickelt.
mav: Moderne CNC-Werkzeugmaschinen sind mit den heutigen Hochleistungswerkzeugen oft viel leistungsfähiger, als deren Anwender dies wissen. Und dann gibt es auch noch Anwender, die trauen sich nicht, ihre Maschinen bis an die Leistungsgrenzen auszufahren. Wie helfen Sie denen?
Die Einführungsphase neuer Werkzeuge ist bei Großbetrieben zu lang
Carlerös: Indem wir mit unseren Anwendungstechnikern in diese Firmen an die Maschinen gehen und Bearbeitungsprozesse vor Ort mit dem Kunden optimieren.
Dabei machen wir die Erfahrung, daß in kleineren Betrieben Fertigungsprozesse sehr schnell verändert werden, wenn sich signifikante Ein-sparungspotentiale ergeben, bei Großbetrieben dauert die Umstellung nach einer Optimierung auf wirtschaftlichere Werkzeuge oft viel zu lange, manchmal bis zu einem Jahr. Rationalisierungspotentiale bleiben ungenutzt.
mav: Nicht jedes Werkzeug verhält sich bei vergleichbaren Bearbeitungsfolgen auf Maschinen unterschiedlicher Hersteller gleich. Wie gehen Sie solche Probleme an?
Carlerös: Üblicherweise bekommt ein Werkzeugmaschinenhersteller einen Auftrag und sucht sich dann entweder seinen Werkzeugausrüster selbst oder bekommt ihn vom Kunden vorgegeben. Um die Produktivität der Maschinen optimal auszunutzen, arbeiten wir mit vielen Herstellern sehr eng zusammen, um auftragsbezogen die Werkzeuge für den Kunden zu optimieren. Ein gutes Beispiel ist unsere langjährige Zusammenarbeit mit MAZAK, wo beim neuen Drehzentrum Integrex in gemeinsamer Entwickungsarbeit die Schnittstelle unseres Modularwerkzeugsystems mit ganz kurzer Auskraglänge direkt in die Revolver-Spindeln integriert wurde. Das ist eine enorm stabile Lösung geworden, die zu ganz phantastischen Genauigkeiten am Werkstück führt.
mav: Welchen Einfluß hat der Trend zur HSC-Bearbeitung auf die Werkzeugentwicklung?
Carlerös: In der HSC-Bearbeitung gibt es zwei verschiedene Technologien. Einmal werden die Drehzahlen bei ganz normalen Maschinen immer höher, hier geht das schon bis 20 000 U/min, und dann gibt es einen anderen Bereich mit Drehzahlen von 60 bis 100 000 U/min mit gänzlich unterschiedlichen Technologien.
Werkzeuge und Schnittstellen werden immer genauer
Je schneller die Werkzeuge werden, desto höher sind die Anforderungen an deren Genauigkeit. Wir sind sehr froh, daß wir diesem Trend mit der Entwicklung unserer extrem genauen COROMANT CAPTO-Schnittstelle gefolgt sind.
mav: Ist nicht die HSK-Schnittstelle die genauere Trennstelle für die HSC-Bearbeitung?
Carlerös: Wir sind davon überzeugt, daß COROMANT CAPTO das genauere System ist und zudem einfacher herzustellen. Wir wissen das deshalb recht gut, weil wir unseren Kunden alternativ auch Werkzeuge mit HSK-Schnittstellen anbieten.
mav: Das Polygonprofil des CAPTO-Systems hat bei der Aufnahme von Drehwerkzeugen durch seine Lagefixierung sicher Vorteile, aber beim Fräsen?
Carlerös: Denken Sie doch mal an Ausdrehwerkzeuge, wo man beim Rückziehen die Schneidkante definiert versetzen können muß.
mav: Größere Unternehmen verlagern zunehmend eigene Aufgabenstellungen auf ihre Lieferanten. Müssen Sie auch als Systemlieferant auftreten?
Trend zum Systemlieferant?
Carlerös: Wenn es bei bestimmten Projekten, wo wir den weit überwiegenden Anteil an Werkzeugen liefern der Kundenwunsch ist, daß wir als Systemlieferant auftreten und Partner mit ergänzenden Produkten in unsere Lieferverpflichtungen mit einbinden, dann tun wir das.
mav: Gibt es bei Fertigungsbetrieben einen Trend, das Werkzeughandling komplett outzusourcen und einem Systemanbieter anzuvertrauen?
Carlerös: In Deutschland kenne ich hierfür kein Beispiel, aber ich glaube, es wird kommen. In England gibt es solche Beispiele, bei denen die ganze Beschaffung, das Bestellwesen, die Werkzeugvoreinstellung und Bereitstellung, einfach alles in einer Hand liegt.
Herr Carlerös, wir danken Ihnen für das Gespräch.
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