Nivellieren ohne Heftstellen

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Nivellieren ohne Heftstellen

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Durch Einsatz der Bolzenschweißtechnik bei der Montage im Behälterbau werden erhebliche Kostenvorteile erzielt. Geringe Wärmeeinbringung und wenig Nacharbeit wirken sich günstig auf die Gebrauchseigenschaften des Bauteils aus.

Autoren: Dipl.-Ing. Otto Retzlaff

Im Behälter- und Anlagenbau stellt sich oft die Aufgabe, aus großen, relativ dünnen Blechtafeln, Hohlkörper oder Rohre herzustellen. Dabei müssen die Schweißstöße so ausgerichtet und in Position gehalten werden, daß der erforderliche Luftspalt während des Schweißens der Naht gehalten wird und kein Höhenversatz der Bleche eintritt. Die Schrumpfkräfte der Naht dürfen dabei nicht zu Verschiebungen führen. Außerdem sind die Bauteile so sicher zu fixieren, daß unter allen Montagezuständen keine Unfallgefahr besteht.
Bolzenschweißen mit Keramikring
Hier wiederum ist das Einsatzfeld eines Schnellmontagesystems aus dem Hause Köster & Co , das für das Nivellieren von Ringstößen ohne Heftstellen in der Naht im Schiffbau entwickelt wurde. Es eignet sich aber auch für alle Montagearbeiten an großen, dünnwandigen Bauteilen. Grundlage dafür ist das Bolzenschweißen mit Hubzündung. Dieses Verfahren kann in drei Varianten ausgeführt werden, die sich durch unterschiedlichen Schweißbadschutz und Länge der Schweißzeit unterscheiden. Da unter Montagebedingungen in allen Schweißpositionen gearbeitet werden muß, kommt dabei nur das Bolzenschweißen mit Keramikring als Schweißbadschutz in Betracht. Dazu werden Bolzen und Keramikring mit einer Schweißpistole auf das Werkstück gesetzt. Nach Auslösen des Schweißvorganges wird der Bolzen unter Stromfluß abgehoben, wodurch ein Lichtbogen entsteht, der Bolzenende und Grundmaterial innerhalb etwa 0,5 sec anschmilzt. Nach Ablauf der Schweißzeit wird der Bolzen in die Schmelze eingetaucht; beide Werkstücke verschweißen in einer homogenen Verbindung. Alle diese Vorgänge laufen automatisch gesteuert ab, so daß menschliche Fehlerquellen weitgehend ausgeschaltet sind. Zum Bolzenschweißen sind keine geprüften Schweißer nötig. Grundsätzlich lassen sich Bolzen von etwa 3 bis 25 mm Ø verarbeiten. In Querposition ist der Bolzendurchmesser auf ca. 16 mm begrenzt.
Weniger Wärme im Bauteil
Die einfache Arbeitsweise läßt sich folgendermaßen beschreiben. Beiderseits des Schweißstoßes werden Gewindebolzen M 10 bis M 16 aufgeschweißt. Als Montagehilfe dient ein aufgeschraubtes Aluminiumprofil, das beide Bleche auf gleiche Höhe bringt und den Fugenabstand konstant hält. In der Schweißnaht braucht dann nicht mehr geheftet zu werden. Vielmehr bietet sich die Anwendung einer Schweißbadsicherung an, die man entweder mit einem Federclip andrückt oder mit einem Klebeband befestigt. Durch das Bolzenschweißen wird im Vergleich zur herkömmlichen Methode wesentlich weniger Wärme in das Bauteil gebracht; dadurch sinkt der Verzug.
Das Verfahren rechnet sich. Bei der herkömmlichen Methode wird z.B. mit aufgeschweißter Knagge, Keil und Haltebügel gearbeitet. Das Aufschweißen und Entfernen der Knaggen ist aufwendig. Untersuchungen im Schiffbau an Ringsektionen ergaben für die Bolzenschweißvariante interessante Ergebnisse:
• Der Zeitaufwand für das Schweißen der Knagge, Richten mit Heften, Trennen der Knagge und Schleifen der Trennfläche auf dem Blech betrug 85,6 min/m Nahtlänge.
• Der Zeitaufwand für das Schweißen der Bolzen, Anbringen und Lösen der Alubrücke, Trennen der Bolzen und Schleifen der punktförmigen Trennflächen auf dem Blech betrug 58,5 min/m Nahtlänge.
Im Vergleich ergibt dies eine Einsparung von über 30% mit dem Bolzenschweißen.
– mav 252
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