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MAG Boehringer

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VCST bearbeitet als Zulieferer für Hersteller von Automatikgetrieben unterschiedliche Getriebewellen. Leo Geuens, der Koordinator für kontinuierliche Verbesserung bei VCST, erläutert, wie das Unternehmen gemeinsam mit Boehringer die Stückkosten erheblich senken konnte.

MAG Boehringer: Es besteht eine ganz besondere Verbindung zwischen VCST und MAG Boehringer. Sie haben bereits im Jahr 2001 Ihre erste NG 200 als einer der ersten Kunden beschafft.

Leo Geuens: Wir sind einige Male in Ihrem Haus gewesen und haben die Maschinen angesehen. Es hat sich im Lauf der Jahre Vieles an der Maschine verändert, aber wir haben immer gute Lösungen, gute Maschinen bekommen. Für uns ist Boehringer das Topsegment was Qualität betrifft, und auch was die Kosten angeht. Wir müssen uns intern mit „Transcorecards“ messen lassen. Das heißt wir müssen unsere Investitionen mit den Projekten und Aufträgen unserer Kunden so realisieren, dass wir über den Produktionszeitraum die Maschineninvestition verdienen. Der Vorteil von MAG Boehringer: Wir brauchen eine Firma wie MAG Boehringer für die Umsetzung von Projekten, die sehr spezifisch sind, für große Volumen mit einem hohen Grad an Automatisierung und kurzen Taktzeiten. Was wir in der Vergangenheit gesehen haben, ist, dass ein um vielleicht 50 000 bis 100 000 Euro höheres Invest in die Maschine im ersten Moment viel ist. Wenn die Maschine dann aber produziert, die Investitionen schnell wieder reinkommen. Bei kürzeren Bearbeitungszeiten ist unsere Ausbringung höher, und somit verdient eine gute Maschine schnell das Geld, das wir investiert haben.
MAG Boehringer: Herr Geuens, Sie sprechen die Kosten an. Selbstverständlich ist der Anspruch von VCST generell die Reduzierung von Stückkosten. Optimierungspotenzial ist häufig in den ausgewählten Werkzeugen, in der Automatisierung oder in der intelligenten Prozessauslegung. Mit welcher dieser Optionen konnten wir gemeinsam Erfolge erzielen?
Leo Geuens: Das ist ein Zusammenspiel von speziellen Werkzeugen, neuester Technologie und einer stabilen Maschine, um maximal mögliche Schnittdaten zu erreichen. Dazu kommt natürlich die Erfahrung und das Wissen unserer Ingenieure – in diesem Fall von unserem Projekingenieur Ralf Jardin. Die Automatisierung hat uns positiv überrascht, aber die integrierte Automation funktioniert sehr gut.
MAG Boehringer: Das von MAG Boehringer ausgearbeitete Bearbeitungskonzept hat die Reduzierung von fünf auf eine Maschine vorgesehen. Um keine unrealistischen Vorstellungen zu erwecken – es wurden fünf Standardmaschinen gegen eine speziell zugeschnittene Maschine ausge-tauscht. Wie bewerten Sie die Einsparpotenziale? (Produktionsfläche, Mitarbeiter, Ersatzteile, Produktivität, Qualität)
Leo Geuens: Früher hatten wir fünf Maschinen und jetzt haben wir nur noch eine Maschine. Grund für dieses Projekt war die Kapazität. Wir konnten die Produktion nur mit 15 Schichten fahren – benötigt hätten wir aber 21 Schichten. Mit den vorhandenen Mitarbeitern hatten wir ein Problem, unsere Kunden zu beliefern. Mit der jetzigen Lösung können wir in 15 Schichten pro Woche produzieren, und mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern ist die Produktivität besser als vorher. Früher hatten wir drei Drehmaschinen und weitere zwei Maschinen, die jeweils abgestimmt werden mussten. Heute haben wir alle Drehoperationen integriert in einer Maschine. Diese Maschine kann von einem Operator bedient werden, und somit benötigen wir weniger Personal an dieser Operation. Da geht es dann sehr schnell um die 150 000 Euro pro Jahr.
MAG Boehringer: Ein weiteres wichtiges Thema ist die Automation in Kombination mit dem Post Prozess Messen.
Leo Geuens: Dieser Prozess ist für uns nicht neu. Wir integrieren schon seit Jahren Messeinrichtungen in unsere Maschinen. Das benötigen wir um eine höhere, größere Genauigkeit zu bekommen und um diese zu kontrollieren. Wir setzen den Messprozess nicht nur, um die Maschinenfähigkeit zu kontrollieren, sondern auch um ein Maschinen-Feedback zu erhalten. Damit erhalten wir wichtige Daten, die wir in die Produktionsplanung einfließen lassen können.
MAG Boehringer: Durch den Einsatz der Gegenspindel in Verbindung mit der integrierten Automation konnte erheblich Zeit eingespart werden. Sind Sie damit Ihren Zielen einen Schritt entgegengekommen?
Leo Geuens: Ja. Wir können mit der eigentlichen Bearbeitung früher starten. Das ist der Punkt, wo wir sagen, dass die Maschine schneller ist als eine Maschine mit Portal und sind zu dem Schluss gekommen, dass wir mit diesem Prozess Zeit sparen. So wie die Automation jetzt gebaut ist – integriert in die Maschine – ist der Prozess getestet und funktioniert einfach.
MAG Boehringer: Sie haben den Bearbeitungsprozess umgestellt. Von einem geteilten Prozess auf zwei Maschinen auf einen integrierten Prozess in einer Maschine. Was ist der herausragende Vorteil?
Leo Geuens: Es ist einfacher, die Qualität zu überwachen, und natürlich ist es so wesentlich effektiver.
MAG Boehringer: Die Vorgaben von VCST sahen eine Oberflächengüte in Schleifqualität vor. Durch die auf den Boehringer-Maschinen erreichten Oberflächengüten könnte auf den Schleifprozess verzichtet werden. Gab es anfänglich Bedenken?
Leo Geuens: Wir sehen jetzt, dass die Qualität der gedrehten Oberflächen so gut ist, dass wir auf die Schleifoperation zukünftig verzichten werden können. Wir sind sehr zufrieden mit der Qualität. Derzeit wird die Schleifoperation noch durchgeführt, da dieser Prozess mit den Kunden noch abgestimmt werden muss. Eine weitere Erfahrung, die wir gemacht haben, ist, wenn die Maschine abgeschaltet wird und wir schalten sie später wieder ein, produziert sie die gleichen Qualitäten wie vorher. Neue Einstellungsprozesse sind überflüssig. Es ist einfach eine sehr stabile Maschine auch im Hinblick auf die Wärme.
MAG Boehringer: Noch ein Wort zur Zusammenarbeit. Rundum positive Bedingungen?
Leo Geuens: Wenn wir eine anspruchsvolle technische Lösung brauchen, werden wir MAG Boehringer immer wieder ansprechen. Es ist für VCST wichtig, unsere Kunden zufrieden zu stellen und das heißt, gute Teile zu produzieren. Neben den Produktionsanforderungen kommt es aber auch auf die menschliche Zusammenarbeit an und die war immer positiv.
„Vorsprung durch wirtschaftliche Produktion.“
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