Wirtschaftliches FMS-System revolutioniert die mechanische Fertigung

Getriebegehäusefertigung auf Losgröße 1 umgestellt

Anzeige
Die Reform-Werke Bauer & Co. Gesellschaft m.b.H. aus dem österreichischen Wels hat sich in seiner 100-jährigen Geschichte aus einer einfachen Maschinenfabrik zum Spezialisten für kundenspezifische Landmaschinen und den Fahrzeugbau für den Kommunalbereich entwickelt. Rund 60 Millionen Euro Umsatz, circa 70 Prozent Exportanteil, 400 Mitarbeiter, darunter 40 Lehrlinge, sind nennenswerte Leistungsdaten des Unternehmens.

Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technik (verkürzter Abdruck)

„Unser Hauptumsatzträger ist der Bereich der Fahrzeugtechnik, da der Trend immer mehr zu höherwertigen Fahrzeugen mit mehr Komfort geht“, berichtet Manfred Lebelhuber, Leiter der Teilefertigung. Aus diesem Grund ist man auch der aktuellen Rezession entgangen, denn auch im Jahr 2009 hat man durch die Entwicklung immer modernerer Fahrzeuge den Umsatz steigern können.
Jederzeit jedes Fahrzeug fertigen
„Unsere Produktion hat sich in den letzten 10 Jahren zur Kleinlos-Fertigung entwickelt, da die Produktvielfalt immer höher, die Stückzahlen je Type aber immer weniger werden“, beschreibt Lebelhuber die nicht gerade einfache Situation für eine mechanische Fertigung. Die Montageabteilung wird darauf ausgelegt, dass man jederzeit jedes Fahrzeug montieren und ausliefern kann. „Da spielt natürlich die Fertigung als ,Just-in-Sequence‘-Versorger eine wichtige Rolle, um Lagerstände möglichst gering zu halten und somit Kosten zu sparen“, ergänzt er.
Aus diesem Grund hat man die mechanische Fertigung auf Kleinlos/Los-1 umgestellt. Die rund 12 000 aktiven Teile und die zusätzlich rund 35 000 Ersatzteile machen dieses Unterfangen nicht gerade einfach. Um dies durchführen zu können, muss laut Lebelhuber die Fertigungskette geschlossen sein.
Projekt: Getriebegehäusefertigung
Da die Bearbeitungs- und Lagerkosten für die von den Reform-Werken gefertigten Getriebegehäuse und ähnlichen Teilen sehr hoch sind, war es ein vorrangiges Ziel, auch diese Bearbeitung auf Los-1 umzustellen. Deshalb hat man sich im Jahr 2008 zur Investition in ein neues horizontales Bearbeitungszentrum entschlossen.
Ein wichtiges Ziel der Umstellung auf Los-1 war, die Netto-Laufzeit des BAZ massiv zu erhöhen und durch Reduktion der Rüstzeiten (Nullpunkt-Spannsystem) und den Wegfall von „Einfahrteilen“ die Produktivität der Bearbeitungen erheblich zu steigern.
Doch mit dem Kauf eines neuen BAZ alleine und dem Betrieb als Insellösung war diese Umstellung nicht durchzuführen. Dem Team rund um Lebelhuber schwebte als Gesamtprojekt ein FMS (Flexibles Manufacturing System) vor – bestehend aus insgesamt vier Bearbeitungszentren, die über ein RGB (Regalbediengerät) automatisch bestückt werden. Die Anlage sollte die gesamte Fertigung der Frästeile und weiterer Ersatzteile rund um die Uhr gewährleisten.
Das Projekt wurde in mehrere Ausbaustufen gegliedert. Im Jahr 2009 startete man mit einem neuen BAZ als Stand-alone-Maschine, im Frühjahr 2010 konnte dann das erste BAZ mit einem flexiblen Paletten-Automationssystem betrieben werden. Als weiterer Schritt wurde im Sommer 2010 ein weiteres BAZ an das System angeschlossen und schlussendlich – wiederum ein Jahr später (voraussichtlich Sommer 2011) – soll die Anlage noch um ein drittes und viertes BAZ erweitert werden.
Nächster Schritt: FMS-Betrieb
Neben der Anschaffung eines neuen BAZ hat man gleichzeitig auch dazu passende Lösungen von flexiblen Paletten-Automationssystemen unter die Lupe genommen. „Durch die robuste Bauweise und die hohe Flexibilität hat uns das System von Pal-Tec am meisten überzeugt“, erklärt Lebelhuber. Dazu kam, dass Toyoda, gemeinsam mit dem österreichischen Hersteller für flexible Paletten-Automationslösungen, Pal-Tec, bereits zahlreiche Lösungen weltweit realisiert hat. „Dass Toyoda Mitsui Europe GmbH als Generalunternehmer aufgetreten ist, hat uns ebenfalls gefallen“, fährt er fort. Die gesamte Koordination des Projektes wurde von Toyoda Europa geleitet und von der österreichischen Vertretung 4Mechanic unterstützt. Eine gute Kommunikation der einzelnen Partner in so einem komplexen Projekt ist äußerst wichtig, denn immerhin musste man mit Toyoda, Pal-Tec, Pro-CAM (Leittechniksoftware) und Stark Spannsysteme (Nullpunkt-Spannsytem) vier Unternehmen koordinieren. „Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit kann sich sehen lassen, denn die Inbetriebnahme der einzelnen Projektschritte erfolgte jeweils auf die Woche genau“, zeigt sich der Fertigungsleiter mit der Abwicklung des Projektes zufrieden.
FPA630 von Pal-Tec
Die individuell auf die Bedürfnisse der Reform-Werke ausgelegte Anlage FPA630 von Pal-Tec ist zurzeit auf 39 Vorrichtungspaletten und 33 Europaletten bzw. Gitterboxen ausgelegt. In der Endausbaustufe 2011 wird die gesamte Anlage eine Kapazität von beachtlichen 65 Vorrichtungspaletten und 65 Rohmaterialplätzen aufweisen. Zurzeit bearbeiten die Reform-Werke mit dem System rund 40 verschiedene Teile. Mit der Endausbaustufe – vier Bearbeitungszentren im FMS-Betrieb – wird man mehr als 250 Serienteile und zusätzlich noch 200 Ersatzteile herstellen können.
„Normalerweise beinhaltet ein FMS-System ausschließlich Maschinenpaletten, auf der die Vorrichtungen beziehungsweise die Teile aufgespannt sind. Wir verwenden hingegen nur Vorrichtungsplatten, die wir über ein Nullpunkt-Spannsystem der Firma Stark Spannsysteme mit geringsten Nebenzeiten in den Maschinenraum einwechseln können“, erklärt der Fertigungsleiter weiter.
Unabhängige Steuerungssoftware
Die Steuerungssoftware für das FMS-System kommt von Pro-CAM, einem Anbieter, der sich seit Mitte der 80er Jahre mit Leittechnik für FMS-Systeme beschäftigt und hauptsächlich in der Automobilindustrie und deren Zulieferer zu Hause ist. Das sogenannte Leittechnik-System EMS ist eine Software zur Steuerung von flexiblen Fertigungszentren und zur Planung, Verwaltung und Überwachung von Fertigungsaufträgen an NC-Maschinen. Sie stellt alle hierfür notwendigen Hilfsmittel und Funktionalitäten zur Kontrolle vorhandener und benötigter Werkzeuge sowie für die Verwaltung zugrunde liegender NC-Programme und deren Übermittlung an die Maschine zur dortigen Ausführung bereit. Konkret heißt das, wenn man ein Teil mit einer bestimmten Teilenummer in das System über eine der zwei Beladestationen einspeist, wird automatisch das NC-Programm überprüft, der Bearbeitungszeitpunkt festgelegt und die Reststandzeit der Werkzeuge festgestellt. „Die Software geht so weit, dass sie Stunden im Voraus erkennt, welches Werkzeug zu welcher Zeit ausläuft beziehungsweise erneuert werden muss“, zeigt sich Lebelhuber begeistert.
Ebenso ist bei der gesamten Anlage die Flexibilität gesichert, denn man ist nicht auf einen Typ von Bearbeitungszentren angewiesen. So wäre es durchaus möglich, die Bearbeitungszentren Nr. 3 und 4 von einem anderen Hersteller zu beziehen. Aufgrund dieser Flexibilität der EMS-Software arbeitet Pal-Tec ausschließlich mit Pro-CAM als Steuerungssoftwarelieferanten.
Enormer Produktivitäts- und Kostenvorteil
Bereits durch die Umstellung der Getriebegehäusefertigung auf Los-1 Stand-alone- konnte man die Netto-Laufzeit des BAZ auf rund 75 Prozent steigern. Durch den FMS-Betrieb und die damit verbundenen Rüstzeiteinsparungen erreicht man laut Lebelhuber beachtliche 95 Prozent Nettolaufzeit. Im Hinblick auf die Endausbaustufe der Anlage mit vier Bearbeitungszentren ist das nicht nur eine gute Investition in die Zukunft, sondern auch eine wichtige Maßnahme zur Standortsicherung.
„Der gesamte Kostenvorteil – Reduktion der Lagerkosten, Reduktion der Werkzeugkosten und Erhöhung der Nettolaufzeit der Bearbeitungszentren – durch die Umstellung der Getriebegehäusefertigung auf Los-1 mit FMS-Betrieb liegt sicherlich im 6-stelligen Euro pro Jahr“, zeigt sich Lebelhuber zum Abschluss begeistert.
Anzeige

Aktuelle Ausgabe

KUKA: Smarte Automatisierung

KUKA Roboter Hochschule Karlsruhe

Smarte Automatisierung mit KUKA im Überblick

Newsletter

Jetzt unseren Newsletter abonnieren

EMO 2019 – industrie 4.0 area

Bereits zum 2. Mal realisiert die mav, gemeinsam mit dem VDW, die industrie 4.0 area auf der EMO in Hannover. Werden auch Sie Teil dieses Gemeinschaftsprojekts und präsentieren Sie Ihre Lösungen im Bereich Digitalisierung!

Themenheft mav 7-8/2019

Zeigen Sie Flagge und präsentieren Sie den Automobilherstellern Ihre Kompetenz im Themenheft „Zukunft der Mobilität“!

Neue Fachzeitschrift additive

Trends

Aktuelle Entwicklungen in der spanenden Fertigung

Alle Webinare & Webcasts

Webinare aller unserer Industrieseiten

Alle Whitepaper

Whitepaper aller unserer Industrieseiten

Anzeige
Anzeige

Industrie.de Infoservice

Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de