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Durchlaufzeit um über 60% gekürzt

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Fünf selbstladende EMAG-Vertikaldrehmaschinen der Typen VSC 315 und VSC 400 DB haben begonnen, der Fertigung von AP-Hinterachsen in Gaggenau Beine zu machen. Die Bearbeitung von Ausgleichsgehäusen ließ sich mit ihnen drastisch verkürzen. Zeit und Kosten wurden gespart. Auf weniger Stellplatz lassen sich mehr Teile in besserer Qualität und wesentlich höherer Flexibilität fertigen.

Mit 9 Mehrspindlern, 1 CNC-Drehmaschine, 2 Bearbeitungszentren und einer Transferstraße wurden bei Mercedes in Gaggenau, am Fuße des Schwarzwaldes, Ausgleichsgehäuse für Lkw-Hinterachsen gefertigt. Heute stehen auf der Hälfte der Fläche 4 Vertikal-Drehzentren und eine Vertikal-Bohrmaschine von Emag sowie eine Sonderbohrmaschine. Durch den hohen Automationsgrad konnten die Durchlaufzeiten stark gesenkt werden.

Es sind die modernen AP-Achsen – AP steht für Außenplaneten – deren Fertigung Zug um Zug erneuert und produktiver gestaltet wird. Der Grund ist ganz trivial. Das Werk Gaggenau wird vom Mutterwerk wie ein selbständiger Zulieferer behandelt. „So müssen wir uns den Marktgesetzen unterordnen. Benchmarks der Wettbewerber beeinflussen den erzielbaren Preis.“ Die Schwarzwälder können ihre Achsen auch auf dem freien Markt anbieten. So ist etwa Freigtliner als Interessent im Gespräch.
Kein Wunder, daß alle Kosten durch die Lupe betrachtet und wenn möglich drastisch reduziert werden. Im Falle der Ausgleichgehäuse hatte man sich vorgenommen, die Rüstaufwände um mindestens 70% sowie die Durchlaufzeiten und Werkzeugkosten um 60% zu reduzieren. Zwischenpuffer und aufwendiges Handling der Teile sollten minimiert oder eliminiert werden. Und natürlich erwartete man auch eine deutliche Qualitätssteigerung sowie hohe Prozeßsicherheit.
Verschiedene Hersteller kritisch betrachtet
Unter vier verschiedenen Maschinenherstellern fiel die Entscheidung für EMAG, nicht zuletzt, weil die hydrostatisch gelagerte Spindel höhere Steifigkeit verheißt und damit höhere Präzision. Doch begeisterte bei der Salacher Konzeption weiter die gute Zugänglichkeit zu den Werkzeugen, der flüssigkeitsgekühlte Grundkörper und überhaupt die langzeitige Erfahrung mit diesen Maschinensystemen.
Man hatte sich hohe Ziele gesteckt. Nach einem ¾ Jahr Erfahrung kann schon ein recht endgültiges Resümee gezogen werden. „Wir haben unsere Ziele, die mit dieser neuartigen Linie erzielt werden sollten nahezu vollständig erreicht“, bestätigt Michael Ibach, Leiter Engineering AP-Achsen. „Was Zeit- und Kostenreduzierungen betrifft sowie die unbedingte Präzision und Zuverlässigkeit der Maschinen, sind wir uneingeschränkt zufrieden. Es gibt noch einige Anlaufschwierigkeiten, die teilweise zu Produktionsausfällen führen können. Diese werden wir aber in Zusammenarbeit mit EMAG in den Griff bekommen.
Man reagiert dort sehr prompt und sorgt schnellstens für Abhilfe. Da bei uns die Umlaufreserven gegen Null gefahren werden, spielt jede Unterbrechung eine Rolle.“
Angesprochen ist mit diesen „Kleinigkeiten“ einmal der Späneaustrag. Da sind noch einige Ecken in den Maschinen und der Späneentsorgung, die dem – zugegebenermaßen ohnehin sehr hohen – Späneanfall wohl je nach Charge nicht immer gewachsen sind und der Glättung bedürfen. Die Dichtung der Pinole zeigt unüblichen Verschleiß. Sicher nicht allein Sache der Maschine oder der Dichtung, sondern vielmehr der Zustand des in Gaggenau verwendeten Kühlschmierstoffs. Er sieht nämlich dunkelgrau aus. Das rührt von den Grafitpartikeln aus der Gußbearbeitung her, die sich in der Aufbereitungsanlage nicht abscheiden lassen. Auch hier arbeitet man in Gaggenau an einer möglichst wirksamen Abhilfe. So ist daran gedacht, eine eventuelle Trockenbearbeitung auf den EMAG-Vertikalmaschinen zu erproben.
Lästige Kleinigkeiten wurden schnell behoben
Hier tritt ein gewisser „Schmirgeleffekt“ auf. Und auch die Kühlmittelventile im Arbeitsraum haben darauf schon „allergisch“ reagiert. Auch hier konnten die Salacher Maschinenbauer dem lästigen Effekt schnell abhelfen können, ohne daß es zu langem Produktionsausfall kam. In Gaggenau war man aber so fair, diese Kleinigkeiten nicht dem Maschinenhersteller anzulasten. Nur für die Abhilfe hatte der zu sorgen. Und er tat es schnell und zuverlässig.
Das Pick-up-Verfahren zum Teilehandling war für Gaggenau Neuland. Doch haben das die damit beschäftigten Mitarbeiter sehr schnell gut aufgenommen. Problemen hat man geschickterweise bereits bei der Planung vorgebeugt. Die für die Bedienung vorgesehenen Mitarbeiter wurden sehr früh schon mit dieser Thematik vertraut gemacht. Es sind somit auch keine „Vorstandsmaschinen“. Anfallende Kleinigkeiten wurden zumeist unauffällig bereinigt.
Besonders ruhiger Lauf gut zur Hartbearbeitung
So nimmt es nicht Wunder, daß der Rüstaufwand tatsächlich um 70% zurückging. Auch die Durchlaufzeiten verloren 60% ihrer Länge. Selbst bei den Werkzeugkosten ist man bereits auf 50% Einsparung gekommen. Durch die Optimierung der Schmiederohlinge sollen die Werkzeugkosten weiter gesenkt werden, wie uns Horst Schlager, zuständiger Fertigungsplaner, mitteilte. Dabei soll unter anderem das heute noch hohe Aufmaß gesenkt werden, um die Spänemenge eindämmen zu können. Im übrigen sorgen die hydrostatisch gelagerten Spindeln durch ihren besonders ruhigen Lauf für hohe Standzeiten.“
Und genau der besonders ruhige Lauf der Spindel befähigt sie zu hochwertiger Hartbearbeitung. „Nach der Dreh- und Bohrbearbeitung auf den beiden EMAG-Linien werden die Teile an den Lagersitzen induktiv gehärtet und geschliffen“, läßt Gerhard Raub durchblicken. „Momentan denken wir über einen Ersatz des Schleifarbeitsganges durch Hartdrehen nach.“
Gerhard Raub:
Einrichtungs- und Maschinenplanung: „Die EMAG-Maschinen stehen auf nur 25% der ehemals benötigten Fläche. Außerdem gibt es keine Warteschlangen und Zwischenpuffer mehr. Wir können daher mit Schnellschüssen und Änderungen in den Vorgaben sehr viel schneller reagieren.“
Horst Schlager:
„Aus den guten Erfahrungen bei den Ausgleichsgehäusen beabsichtigen wir, noch weitere derartige Maschinen einzustzen. Konkrete Aufgabenstellungen werden derzeit mit der Firma EMAG diskutiert, wobei auch das Thema Trockenbearbeitung mit ins Gespräch einfließt.“
Michael Ibach:
„Diese Neuinvestition trägt wesentlich dazu bei, daß wir die Kosten für die AP-Achsen senken konnten. Aus den guten Erfahrungen heraus sind weitere Investitionen geplant, die in die gleiche Richtung laufen werden.“
mav 222
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