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Doppelzentrifugenprinzip sorgt für saubere Luft in der Fertigung

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Doppelzentrifugenprinzip sorgt für saubere Luft in der Fertigung

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Hightech-Produkte verlangen auch eine Higtech-Fertigung. Dies schließt die Fertigungsbedingungen mit ein. Bei MAN setzt man daher auf ein modulares Luftfiltersystem, welches Kühlschmierstoffnebel in den Bearbeitungszentren sicher beherrscht.

In den Produktionsstätten des Fertigungsverbunds der MAN Nutzfahrzeuge-Gruppe wurden im Jahr 2003 rund 61 800 Lkw und Busse sowie 72 000 Motoren gefertigt. Die Nachfrage habe sich weiter belebt, so das Management des Konzers, und biete Grund für weiteren Optimismus. Im letzten Jahr betrug das Auftragsvolumen der Nutzfahrzeugsparte gute 7,5 Mrd. Euro und damit 12 % mehr als noch 2003.

Die auf der Vogelweiherstraße in Nürnberg angesiedelte Geschäftseinheit Motoren hat hierfür einen wesentlichen Beitrag geleistet. Sie repräsentiert die Kernkompetenz der Gruppe in Sachen Diesel- und Gasmotoren mit einem Leistungsspektrum von 140 bis 1 550 PS. Diese werden zu 85 % in Nutzfahrzeuge von MAN eingebaut. Darüber hinaus ist die Geschäftseinheit in weiteren Marktsegmenten erfolgreich und liefert Diesel- und Gasmotoren zum Antrieb von Schienenfahrzeugen, Ackerschleppern, landwirtschaftlichen Maschinen, stationären Energieanlagen und schnellen Schiffen, insbesondere Motoryachten.
Neustes High-Tech-Modell der fränkischen Motorenbauer ist der D 20, ein neuer Common Rail Motor, der das Euro 4 Abgasreglement erfüllt. Diese Entwicklung, seit April 2004 auf dem Markt, verzichtet auf die aufwändige SCR-Technologie. Die normgerechte Abgasnachbehandlung erfolgt über einen speziellen wartungsfreien Partikelfilter.
Im Gegensatz zu den SCR-Modellen benötigt die MAN-Technik keine Zusatzstoffe. (Harnwasserlösungen), ist deshalb manipulationssicher und bietet einen Nutzlastvorteil von bis zu 150 kg.
Hightech-Fertigung
Aber nicht nur die Technik des D 20 fasziniert, auch die Fertigung dieser Motoren wurde gänzlich neu strukturiert und flexibel auf die zu erwartende Marktnachfrage ausgestaltet.
Die Kurbelgehäuse für diesen High-Tech-Motor werden beispielsweise in Halle M3 bearbeitet. Diese wurde speziell dafür hergerichtet. Dichtgedrängt stehen Heller Bearbeitungszentren und Kurztransfer-Straßen kombiniert mit Verkettungseinrichtungen und sichern die hochautomatisierte Fertigung. „Dank der modularen Auslegung des Fertigungskonzeptes sind wir nun in der Lage, sehr flexibel auf Bedarfsveränderungen zu reagieren“, so Uwe Deckert, u.a. zuständig für die Produktionsplanung und die Betriebsmittelbeschaffung in diesem Bereich. Ausgelegt sei die Fertigung auf 55 000 Einheiten pro Jahr, da könne man sich keine Maschinenstillstände leisten.
Damit auch alles wie am Schnürchen laufen kann und die vorgegebenen Qualitätskriterien eingehalten werden, spielte bei der Konzeption für die Auslegung der Fertigungshalle das Thema Luft eine besondere Rolle. Dieses hatte einen speziellen Hintergrund:
Der Zerspanprozess an den Kurbelgehäusen erfolgt mit Unterstützung von Kühlschmierstoff-Emulsion. Die Nürnberger setzen hier Rhenus F-TA20 ein, einen Kühlschmierstoff auf Mineralölbasis in einer Konzentration von 5 bis 6 %. Versorgt werden die BAZ und ergänzenden Transfer-Straßen über eine Zentralanlage mit einer Kapazität von 22 000 l/min.
Da beim Bearbeiten erhebliche Verwirbelungen auftreten und der dabei entstehende Nebel beim automatischen Öffnen der Maschinentüren in die Halle entweichen kann, suchte Uwe Deckert mit seinem Instandhaltungsspezialisten Heiko Klein eine Absauglösung, die
  • den automatisierten Fertigungsablauf unterstützt und die Verluste von Kühlschmiermittel senkt,
  • zuverlässig die gesetzlichen MAK-Werte (einschließlich einer Option für zu erwartende neue Grenzwerte) einhält,
  • wartungsarm und wartungsfreundlich ist.
Mehr als nur die MAK-Werte einhalten
„Ein Problem war“, erinnert sich Heiko Klein, „dass wir früher für jede Bearbeitungsmaschine eine andere Lüfter-Lösung hatten, die in der Regel vom Maschinenhersteller kam.“ Dies hatte nicht nur einen hohen Wartungsaufwand und demnach entsprechende Instandhaltungskosten zur Folge, sondern die Absaugleistungen fielen auch sehr unterschiedlich aus. Deshalb habe man sich Ende der 90er Jahr entschlossen, sich auf wenige Anbieter solcher Anlagen zu konzentrieren.
Nach einer Vorauswahl zog man drei Hersteller in die enge Wahl und lies unter Produktionsbedingungen deren Systemlösungen von einem neutralen Institut bewerten.
Positiv ins Licht setzen konnte sich dabei u.a. die Firma LOSMA. Deren Systemangebot blieb nicht nur deutlich unter den geforderten MAK-Werten, sondern entsprach auch in Sachen notwendige Wartungsintervalle und Folgekosten den Vorstellungen von Uwe Deckert und seinem Team. Heute sind 30 baugleiche Filter in der Halle M3 im Einsatz und sorgen für die notwendige, saubere Luft. „Dank unseres Modulkonzeptes sind wir in der Lage“, so der LOSMA-Verkaufsleiter Werner Heigl, „die Filter an sich verändernden Bedingungen in der Fertigung problemlos anzupassen, ohne größeren Aufwand.“ Zur MAN-Spezifikation gehöre außerdem eine optische Signalanzeige. Sie definiert den Filterzustand. Grün steht für: Filter ok, gelb für: Filter geht langsam zu.
LOSMA Systemlösung
Das Lösungskonzept von LOSMA zur Filtration des bei der Bearbeitung entstehenden Ölnebels und Rauchs beinhaltete folgende Filter-Module:
  • Guard: Vorfilter mit 2 statischen Filtrationstufen (metallisch und synthetisch). Dieses Modul garantiert eine optimale Vorfiltration der größeren Schmutzpartikel, verbessert die Leistung des Absauggeräts und verlängert die Wartungsintervalle.
  • Aspirofilter/Darwin: Absauggerät mit Doppelzentrifuge zum Abscheiden von Öl- und Mikronebel. Das gewonnene Öl wird gereinigt und der Maschine wieder zugeführt. Bei diesem Gerät ist die Wartung besonders einfach.
  • Nitor/Clipper: Nachfilter mit höchster Filtrationsstufe, selbst Verunreinigungen u003C 1 Mikron wie Mikronebel und Rauch werden eliminiert.
Vier Modelle, 24 Varianten
Mit 4 Modellen bietet das Absaugsystem „Darwin“ nicht weniger als 24 angepasste Varianten und zusätzliche Installationsmöglichkeiten.
Dieser Ölnebelabscheider lässt sich in horizontaler oder vertikaler Lage einbauen und vereinfacht so die Wahl der Position an der Werkzeugmaschine. Bei MAN kommt das System Darwin D 3000 zum Zuge. Dieses System ist für mit seiner Absaugleisung für größere Arbeitsraumvolumen ausgelegt. Durch das Doppelzentrifugenprinzip können in diesem Anwendungsfall Partikel bis in den feinsten Bereich hinein herausgefiltert werden. Aber, so Werner Heigl, auf diese hier installierte Lösung könne man sich natürlich nicht ausruhen.
Er fährt daher öfters die Vogelweiherstraße in Nürnberg an, überzeugt sich vor Ort von der Betriebssicherheit der LOSMA-Absaugeinrichtungen und bespricht neue Anforderungen oder notwendige Modifizierungen mit den zuständigen Mitarbeitern bei MAN.
MAN Nutzfahrzeuge AG www.man-nutzfahrzeuge.de Losma GmbH Tel. 07154/8160484, Fax 07154/8160485 www.losma.de
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