Mit der neuen Messmaschine Trumpf Qualifier können gestanzte, gelaserte und auf Stanzmaschinen umgeformte Blechteile rasch und genau vermessen werden. Reverse Engineering – das Erfassen der Ist-Kontur eines Blechteils und die Umwandlung in CAD-Daten – eröffnet dem Blechbearbeiter mehr Flexibilität. Es gibt sie in zwei Größen mit den Messbereichen von 1 250 x 1 250 mm und 2 500 x 1 250 mm. Bei beiden gleich ist der Höhenmessbereich von 40 mm. Mit dieser Messmaschine wird die Prozesskette Blech wirklich geschlossen.
Die Basis für die unabdingbare Stabilität und Präzision der Qualifier ist ein massiver Granitblock als Maschinenkörper. Er hält den Auflagetisch mit Glasplatte für die zu vermessenden Blechwerkstücke. Zugleich sind an ihm (als X-Achse) die parallelen Längsführungen von zwei übereinander liegenden und miteinander gekoppelten Auslegern für die doppelte Y-Achse aufgehängt. Der obere Ausleger trägt den Wagen mit der CCD-Kamera für das Erfassen der 2D-Kontur durch Scannen und zusätzlich eine Laser-Diode für die Triangulation zur Höhenmessung etwa von Sicken, Kiemen, Durchzügen. Der untere Ausleger trägt den Beleuchtungswagen mit Parallellichtquelle. Die CCD-Kamera oben und die Beleuchtung unten bewegen sich synchron und fliegend. Während die Kamera berührungslos über das zu vermessende Blechwerkstück gleitet, erfasst sie pro Sekunde 50 „Schatten“-Bilder. Gleichzeitig wird die jeweilige Kamera-Position zweiachsig festgehalten. Die Mess-Software setzt aus diesen exakt positionierten Einzel-Shots automatisch das Ist-Bild zusammen und vergleicht es mit dem CAD-Soll-Bild. Abweichungen werden angezeigt.
Mehr als 20 Millionen Bild- punkte/s werden gemessen
Je nach Aufgabe dauert der Messvorgang wenige Sekunden bis wenige Minuten. Gemessen wird mit einer Geschwindigkeit von mehr als 20 Millionen Bildpunkten pro Sekunde. Das Ergebnis zeigt der Bildschirm an – bei Toleranz-Abweichung in Rot. Ein Messprotokoll kann ausgegeben werden, das gleichzeitig als Qualitätssicherungs-Dokument dienen kann.
Bei der Laser-Triangulation via versetzter Laser-Diode und CCD-Kamera im oberen Wagen zum Vermessen der Höhen von Umformungen bis zu 40 mm liegt die Mess-Unsicherheit bei 0,1 mm. Bei diesen punktuellen Messungen trifft der Laserstrahl schräg auf die Oberfläche des Blechteils. So erscheinen höher gelegene Auftreff-Punkte für die senkrecht nach unten blickende Kamera seitlich versetzt – und aus eben diesem Versatz errechnet die Mess-Software die Höhe der Umformung.
– mav 236
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