Formenbauer steigert mit einer Brikettierpresse seine Wirtschaftlichkeit In Brikettform verdoppeln Alu-Späne ihren Wert

Formenbauer steigert mit einer Brikettierpresse seine Wirtschaftlichkeit

In Brikettform verdoppeln Alu-Späne ihren Wert

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Mit der Einführung einer Ruf-Brikettierpresse hat die Keiels Formenbau GmbH ihre Betriebsabläufe erheblich vereinfacht und ihre Kosten massiv reduziert. Pro Stunde verpresst das Brikettiersystem 50 kg Aluminiumspäne, die beim Fräsen anfallen, zu festen Briketts. Im Vergleich zur Vermarktung der losen und nassen Späne verdoppelte das Unternehmen seine Erlöse So amortisierte sich die Presse in rund einem Jahr.

Peter und Alexander Keiels sind Formenbauer und Familienunternehmer mit Leib und Seele. In ihrem Unternehmen, der Keiels Formenbau GmbH, stellen Vater und Sohn mit ihren 18 Mitarbeitern Werkzeuge für die Verarbeitung von Partikelschäumen her. Qualität, Zuverlässigkeit, Flexibilität und Liefertreue stehen ganz oben auf ihrer Werteskala. Vor allem dadurch konnten sie ihre Produktion im rheinland-pfälzischen Attenhausen kontinuierlich ausweiten. „Bei fast jedem deutschen Automobilhersteller kommen Zulieferteile in Transportverpackungen an, die mit unseren Werkzeugen hergestellt wurden“, nennt Peter Keiels die wichtigste Anwenderbranche.

Die Schäumwerkzeuge werden bei Keiels ausschließlich aus der Aluminiumlegierung AlMg4,5Mn aus dem Vollen gefräst. Ausgangspunkt ist ein Aluminiumhalbzeug. Fast zwei Drittel des Aluminiumblocks bleiben als voluminöse und nasse Späne zurück. Denn an ihnen haften noch Reste der als Kühlschmiermittel verwendeten Emulsion.
Diese Produktionsabfälle, beziehungsweise der Umgang damit, waren Vater und Sohn Keiels lange ein Dorn im Auge. Denn die Aufbewahrung der feuchten Späne erforderte wegen ihrer geringen Schüttdichte sehr viel Platz und verschmutzte den Boden der Fertigungsbereiche. Außerdem kostete der Abtransport wertvolle Arbeitszeit, die bei der eigentlichen Arbeit – dem Werkzeugbau – fehlte.
Waren die Sammelbehälter weitgehend voll, musste mehrmals im Monat ein Termin zur Abholung vereinbart werden. Für das Verladen der Sammelbehälter musste zudem ein Mitarbeiter abgestellt werden, der dann von seiner normalen Tätigkeit auf den Gabelstapler wechselte. Alles in allem war die interne Spänelogistik sehr aufwendig – Arbeitsstunden die letztlich unproduktiv blieben.
Erlös für die Alu-Reste verdoppelt
„Würden wir das mit unserem heutigen Produktionsvolumen immer noch so handhaben, müssten die Späne zweimal pro Woche abgeholt werden“, erläutert Alexander Keiels. „Dank der Brikettierpresse kommt der Altmetallhändler jetzt nur noch viermal im Jahr und nimmt jeweils auf einen Schlag etwa 15 Tonnen Aluminiumbriketts mit.“ Für die sortenreinen Briketts, die direkt in eine Alu-Hütte transportiert werden, erhält der Werkzeugbauer zudem pro Tonne etwa 1000 Euro – fast doppelt so viel wie zuvor für die losen Späne. Außerdem, so betont Keiels mit Blick auf die Umwelt, werden nun viele Transportfahrten eingespart.
Die Wertsteigerung resultiert aus zwei Effekten: Durch das Pressen werden die Späne fast komplett von den anhaftenden Resten des Kühlschmierstoffs befreit. Wenn die Späne die Fräsmaschinen verlassen, liegt ihre Restfeuchte bei rund 20 Prozent. Nach dem Komprimieren zu Briketts ist diese Restfeuchte weitgehend entfernt.
Da der Altmetallhändler die Briketts nun nur noch viermal im Jahr abholt, werden die Briketts in der Zwischenzeit wettergeschützt gelagert. In dieser Zeit reduziert sich die Restfeuchte sogar noch weiter. Analysen des Altmetallhändlers haben ergeben, dass die Briketts zum Zeitpunkt der Abholung lediglich noch 2 Prozent Restfeuchte aufweisen. Hierdurch wird ein deutlich höherer Preis erzielt. Briketts lassen sich damit auch problemlos einschmelzen. Es werden Recyclingmöglichkeiten in Aluminiumhütten eröffnet, die für lose Späne nicht offen stehen.
Um diese Vorteile wussten die Formenbauer in Attenhausen schon lange. Doch ihre ersten Marktrecherchen zu Brikettierpressen vor etwa zehn Jahren ergaben, dass das Gesamtaufkommen der Späne zum damaligen Zeitpunkte nicht ausreichte, um eine solche Anlage wirtschaftlich zu betreiben. Das änderte sich, als vor etwa drei Jahren klar war, dass die Menge auf jährlich mindestens 20 Tonnen Aluspäne ansteigen würde.
Peter und Alexander Keiels holten ihre Recherchen wieder hervor, ließen sich von einigen Herstellern Angebote erstellen und entschieden sich für eine gebrauchte Ruf-Anbaupresse RAP 4/2400/60×60 mit einer Durchsatzleistung von zirka 50 kg/h. Die Ziffern stehen für 4 kW elektrische Leistungsaufnahme, einen spezifischen Pressdruck von 2400 kg/cm2 und einen Brikettquerschnitt von 60 x 60 mm. Damit liegt die bei Keiels eingesetzte Presse am unteren Ende der Ruf-Leistungspalette, die bis zu 90 kW und, je nach Material, Durchsätzen bis zu fünf Tonnen pro Stunde reicht.
Presse arbeitet weitgehend automatisch
„Wir hatten einige Angebote eingeholt und bei Ruf nicht nur ein gutes Preis-Leistungsverhältnis ausgemacht, sondern hatten auch den besten Eindruck“, begründet Peter Keiels die Wahl. „Ruf ist schließlich für seine führende Qualität bekannt.“ Die Entscheidung erwies sich auch aus heutiger Sicht als richtig. „Die Anlage läuft und läuft und läuft problemlos, seit wir sie im Herbst 2014 aufgestellt haben“, berichtet der Unternehmer.
Der personelle Aufwand im alltäglichen Betrieb ist minimal. Ist einer der an jeder Fräsmaschine stehenden Sammelbehälter mit Spänen gefüllt, fährt ihn ein Mitarbeiter per Stapler zur Brikettpresse und entleert ihn in den Sammeltrichter. Eine dort installierte Lichtschranke löst den Start des Pressvorgangs aus. Geht der Spänevorrat im Trichter zur Neige, stoppt die Presse automatisch und wechselt in Bereitschaft. Ruf-Pressen, die bei anderen Anwendern an automatische Sammel- und Fördersysteme für Späne angeschlossen sind, arbeiten auch mannlos rund um die Uhr. Lediglich die mit Briketts gefüllten Sammelbehälter müssen manuell gegen leere Behälter ausgetauscht werden.
Amortisation nach rund einem Jahr
Die Amortisationszeit war bei Keiels letztlich viel kürzer als erwartet. Bei einem Späneaufkommen von 20 Tonnen pro Jahr hatten die Firmeninhaber vorsichtig gerechnet und mit etwa drei Jahren kalkuliert. Da aber die Spänemengen massiv stiegen, machte die Anlage sich viel schneller bezahlt. Mit den 60 Tonnen, die 2016 brikettiert wurden, lag die Amortisationszeit bei knapp einem Jahr. In dieser Rechnung sind allerdings nur die gesteigerten Erlöse für die Aluminiumreste berücksichtigt.
Hinzu könnten künftig noch Einsparungen beim Kühlschmiermittel kommen: Die Reste der 5-prozentigen Emulsion mit Mineralöl werden beim Brikettieren aus den Alu-Resten herausgepresst, aufgefangen und von einer automatischen Pumpe in Sammelbehälter geleitet. Mit einer mobilen Filteranlage bereitet Keiels diese Emulsion wieder auf und speist sie erneut in den Maschinenkreislauf ein. So kommen zu dem Mehrerlös der Briketts auch noch Einsparungen bei der Emulsionsbeschaffung hinzu. Unternehmen, die reine Öle als Kühlschmierstoffe nutzen, haben die Wiederverwendung der mit Ruf-Pressen zurückgewonnenen Öle bereits 1000fach realisiert. ■
Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KGwww.brikettieren.de
Keiels Formenbau GmbHwww.keiels-formenbau.de

Formenbau mit EPP-Knowhow
Die Keiels Formenbau GmbH ist ein inhabergeführtes Unternehmen mit 20 Mitarbeitern. Der 1990 von Peter Keiels gegründete Betrieb in der rheinland-pfälzischen Gemeinde Attenhausen ist auf Werkzeuge spezialisiert, in denen Produkte aus expandiertem Polypropylen (EPP) hergestellt werden. Vornehmlich nutzen Kunden von Keiels die Werkzeuge zur Produktion von Transportverpackungen oder Kleinladungsträgern, die bei Automobilzulieferern zum Einsatz kommen. Keiels Formenbau bringt sein Wissen um den Werkstoff EPP auch in die Gestaltung eigener Produkte ein. Das Unternehmen gehört dem EPP-Forum an, das unter anderem Einsatzmöglichkeiten und Produktionsverfahren für EPP erforscht.
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