Der Schweizer Verschlusskappenspezialist Corvaglia setzt in der Fertigung seiner Formplatten für Spritzgießwerkzeuge auf einen innovativen und hochwirksamen Kühlschmierstoff von Henkel, der bei geringerer Anfangs- und Nachfüllkonzentration erheblich längere Badstandzeiten bietet. Gleichzeitig sorgt die optimierte, formaldehydfreie Rezeptur für eine schaum- und geruchsarme Emulsion.
Rund 80 Milliarden Corvaglia-Verschlusskappen werden jedes Jahr zusammen mit Lizenznehmern, Partnerfirmen und vertikal integrierten Getränkeabfüllern spritzgegossen. Die seit 2007 in Eschlikon (Schweiz) ansässige Corvaglia Mould AG fertigt in diesem gigantischen Markt jährlich ca. 3000 Kavitäten, verteilt auf Formplatten für 4- bis 96-fach-Werkzeuge.
Gemeinsam mit seinen beiden verschlussproduzierenden Schwesterunternehmen hat sich das Unternehmen in 25 Jahren als weltweit führender Spezialist insbesondere für Getränkeflaschenverschlüsse etabliert. Viele Verschlusskonzepte werden für namhafte Kunden entwickelt oder haben sich als Standard im Markt durchgesetzt. Schwerpunkt seit Unternehmensgründung sind gewicht- und montagesparende Einkomponenten-Verschlüsse, bei denen sowohl der Mantel als auch die Innendichtung in einem einzigen Prozessschritt aus HDPE gespritzt werden.
In beiden Geschäftsbereichen – Closures wie Mould – investiert Corvaglia laufend in neue Anlagen und Maschinen. Zur Weiterentwicklung und Validierung der Werkzeug- und Verschlusskappentechnologie wurde am Standort Eschlikon im Jahr 2010 ein umfassend ausgestattetes Technikum eröffnet.
„Nur Corvaglia bietet eine vollintegrierte Prozesskette vom gesamtheitlichen, effizienten Verschlusskonzept bis zur Verschlussproduktion an sieben Tagen rund um die Uhr“, unterstreicht Daniel Bürgi, verantwortlich für Frästechnologien bei Corvaglia Mould. „Wir haben den Anspruch, die erste Adresse für fortschrittliche Verschlusskappenlösungen zu sein. Dafür suchen wir die Unterstützung der qualifiziertesten Zulieferer.“
Fokus auf Nachhaltigkeit
Im Werkzeugbau betrifft dies nicht zuletzt die zur spanenden Bearbeitung eingesetzten Kühlschmierstoffe, die Corvaglia über die Thommen-Furler AG bezieht. Das Unternehmen mit Sitz in Rüti bei Büren (Schweiz) ist marktführend in den Bereichen Chemie- und Schmierstoffvertrieb, Recycling/Entsorgung sowie Abwasser- und Umwelttechnik für den gesamten Schweizer Industriemarkt.
Corvaglia hat das Ziel, nicht über die Menge, sondern über die nachhaltige Qualität seiner Produkte zu wachsen. Deshalb empfahl Thommen-Furler schon vor sechs Jahren den Einsatz des formaldehydfreien Kühlschmierstoffs Bonderite L-MR von Henkel in der Metallbearbeitung. Das Sortiment dieser wassermischbaren, feindispersen Emulsionen zeichnet sich durch geruchlose, wirtschaftliche und umweltverträgliche Rezepturen aus, die beim Bohren, Drehen, Fräsen, Sägen, Gewindeschneiden und Schleifen von Metallen aller Art sehr lange Badstandzeiten bieten. Hinzu kommt eine hervorragende Korrosionsschutz- und Schmierwirkung, die auch den Werkzeugverschleiß und die Ausschussquote minimieren kann.
„In der Vergangenheit hatten wir immer wieder einige Probleme mit Kühlschmierstoffen, wie Geruch und Ablagerungen, erhöhte Schaumbildung, hohe Ausschleppung zusammen mit dem Spanaustrag und entsprechend hohe Nachfüllkonzentrationen“, sagt Bürgi. „Seit 2010 arbeitet fast unsere gesamte Zerspanung mit Bonderite L-MR. Die Prozesse sind dadurch erheblich sauberer geworden, und wir konnten den Kühlschmierstoffverbrauch insgesamt deutlich verringern.“ Darüber hinaus erwies sich das Henkel-Produkt auch als wesentlich toleranter gegenüber unterschiedlichen Wasserhärten – von Vorteil, da Corvaglia sein Brauchwasser aus unterschiedlichen Quellen bezieht.
André Lagnaz, Verkaufsingenieur Lubes bei Thommen-Furler und alle drei Monate im Betrieb beim Kunden, um die Badqualität zu kontrollieren, fasst die Anforderungen an einen modernen, effizienten und nachhaltigen Kühlschmierstoff zusammen: „Die Emulsion muss nicht nur zuverlässig kühlen und schmieren, sondern auch schnell und rückstandsfrei abtropfen. Hohe Schlammbildung im Kühlbad, hohe Ausschleppung und der früher in vielen Betrieben allgegenwärtige Ölfilm gehören mit den Bonderite-Lösungen von Henkel der Vergangenheit an.“ Als 2015 in Eschlikon ein neues, vollautomatisches Bearbeitungszentrum mit einer Kühlschmierstoffanlage von 6000 Litern in Betrieb genommen wurde, fiel die Produktwahl daher nicht schwer, zumal Henkel seine Technologie mit Bonderite L-MR 71-7 nochmals verbessert hatte.
Ziel: 3 Jahre Badstandzeit
Schon das Vorgängerprodukt war in der Metallverarbeitung weltweit sehr erfolgreich, von der Taschenmesser- und Uhrenproduktion bis hin zur Automobil- und Luftfahrtindustrie. „Mit Bonderite L-MR 71-7 haben wir vor allem die pH-Stabilität der Rezeptur weiter optimiert“, erläutert Ulrike Müßigbrodt, Business Development Manager Distribution bei Henkel. „Ihr patentiertes Emulgatorsystem sichert ein besonders schaumarmes Verhalten bei Wasserhärten von 5 bis 100 Grad deutscher Härte. Und die erforderliche Anfangskonzentration beträgt nur noch 5 bis 8 Prozent.“
Auch bei den Gesundheits- und Arbeitsschutzstandards hat Henkel mit Bonderite L-MR 71-7 neue Maßstäbe gesetzt. So wurde das Irritationspotenzial bei Augenkontakt minimiert, weshalb das neue Produkt gemäß EU-Verordnung 1272/2008 als nicht gefährlich eingestuft ist. „Unser Ziel ist, damit zum Marktführer für Kühlschmierstoffe in Europa aufzusteigen“, sagt Müßigbrodt.
Lagnaz gibt diesem ehrgeizigen Vorhaben gute Chancen: „Wir haben bei der neuen Maschine vor eineinhalb Jahren mit einer Anfangskonzentration von 6,5 Prozent begonnen und liegen bei der Nachfüllkonzentration im Durchschnitt noch immer deutlich unter 2 Prozent. Das ist nicht zuletzt angesichts der unterschiedlichen Wasserhärte außerordentlich niedrig. Ähnlich gute Werte registrieren wir auch in anderen Betrieben. Durch die entsprechend längeren Badstandzeiten ergeben sich trotz des höheren Einstandspreises über die Jahre hinweg deutliche Verbrauchs- und Kosteneinsparungen.“
In der Tat muss Lagnaz seine Kunden eher darauf hinweisen, beim regelmäßigen Auffrischen eine Überkonzentration zu vermeiden, die unnötige Kosten verursachen könnte. „Wir füllen bei dem neuen Bearbeitungszentrum je nach Spanvolumen pro Woche etwa 10 Liter nach“, ergänzt Bürgi. „Die Ausschleppung ist vergleichsweise minimal. Die Standzeit liegt bereits auf der Höhe der anderen Bonderite-Bäder und verspricht diese nochmals erheblich zu übertreffen. Unser Ziel ist inzwischen drei Jahre.“ ■
Henkel AG & Co. KGaAwww.henkel.de
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