Im Zuge des Innovationstags Gesenk- und Formenbau am 2. Juni 2016 stellte LMT Kieninger das Frässystem Copy Max 2 einem Fachpublikum in Lahr vor. Die neue Kopierfräsplatte verfügt neben verbesserten Schneid- und Materialeigenschaften über eine voll funktionsfähige zweite Schneide.
Der Gesenk- und Formenbau stellt hohe Anforderungen an die zerspanenden Werkzeuge. Sie müssen gehärtete Stähle und Gusssorten mit enormen Schnittgeschwindigkeiten und höchster Maßgenauigkeit bearbeiten. Vor diesem Hintergrund hat LMT Kieninger – das Kompetenzzentrum für den Gesenk- und Formenbau bei LMT Tools – nach Möglichkeiten gesucht, die Effizienz des Fräsprozesses erneut erheblich zu steigern. Dafür haben die Ingenieure am wichtigsten Verschleißteil angesetzt: der Wendeschneidplatte:
Das Ergebnis ist die Kopierfräsplatte Copy Max 2. Sie verfügt über verbesserte Schneid- und Materialeigenschaften sowie über eine voll funktionsfähige zweite Schneide. Nach dem Verschleißen der ersten Schneide kann die Platte gedreht und noch einmal mit der gleichen Standzeit eingesetzt werden. Die Kopierfräsplatte wird mit dem Prozess High-Quality-Sintering (HQS) hergestellt. Dabei erreicht der Werkzeughersteller mithilfe eines erhöhten Pressdrucks und einer speziellen Formgebung noch stabilere Schneidkanten. Sie sind vor allem bei den Arbeitsschritten Schruppen und Semischlichten von Großformen vorteilhaft, da sie ein prozesssicheres Zerspanen des Werkstoffs über größere Werkstückflächen hinweg ermöglichen. Hinzu kommt das spezielle Beschichtungskonzept Nanomold Gold, das LMT Kieninger für die hohen Anforderungen im Gesenk- und Formenbau entwickelt hat.
Bei einem internen Test an einem Wellenprofil aus Kaltarbeitsstahl 1.2379 hat der Kugelkopierfräser bereits die Erwartungen der Entwickler übertroffen. Dabei betrug die Schnittgeschwindigkeit (vc) 240 m/min, die Schnitttiefe (ap) 1,5 mm und die radiale Eingriffsgröße (ae) 0,5 mm. Im direkten Vergleich zu einer bestehenden Kopierfräsplatte erreichte die neue Platte bereits in der ersten Aufspannung mehr als die doppelte Standzeit: rund 470 min im Vergleich zu 220 min bei jeweils gleichem Verschleiß (max. 100 µm). Die zweite Schneide führt in Summe zu einer mehr als vierfachen Standzeit. ■
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