„Wir beliefern eine breite Palette industrieller Abnehmer mit hochgenau bearbeiteten Dreh- und Frästeilen in Stückzahlen zwischen 500 bis zu mehreren Millionen pro Jahr“, sagt Klaus Meier, Kundenberater Technik bei Ritz-Fahr in Efringen-Kirchen. Mit knapp 40 Drehautomaten der Hersteller Tornos, Citizen und Gildemeister werden jährlich rund 140 Mio. Teile im Durchmesserbereich von 0,5 bis 32 mm aus Messing, Stahl, Edelstahl oder Aluminium hergestellt. Dabei konzentriert man sich vor allem auf anspruchsvolle Geometrien mit hohen Präzisionsanforderungen sowie auf schwer zerspanbare Werkstoffe. Zur Kundschaft gehören zahlreiche Firmen aus dem Maschinenbau, der Uhren- und der Automobilindustrie, außerdem noch Hersteller von Medizintechnik sowie Unternehmen aus den Bereichen Elektrotechnik bzw. Elektronik.
„Bei Drehautomaten der hier eingesetzten Kategorien kommen Mehrfach-Werkzeugplatten zum Einsatz, die teils bis zu sechs oder acht Werkzeuge aufnehmen können“, erläutert Sven Zehner, Kundenbetreuer des Werkzeughandels Erich Klingseisen KG. Bei den Werkzeugen handelt es sich um mit Wendeschneidplatten bestückte Halter verschiedener Hersteller mit teils unterschiedlichen Abmessungen. Dadurch wurde das Einrichten bei einem Produktwechsel oder beim Wechsel auf einen anderen Drehautomaten zu einer zeitlich aufwendigen Prozedur.
Hinzu kommt der Aspekt Werkzeugkühlung. Gerade bei schwer zerspanbaren Werkstoffen und hohen Präzisionsanforderungen hängt die Standzeit der Werkzeuge entscheidend davon ab, dass die Schneide des Werkzeugs möglichst direkt und mit möglichst hohem Druck mit Schneidöl beaufschlagt wird. Dabei kommt es sowohl auf die Kühlung der Schneide als auch auf das Entfernen der Späne aus dem Kontaktbereich zwischen Schneide und Werkstück an. Hier sind integrierte Hoch- oder Niederdrucksysteme – erstere mit Drücken bis zu 200 bar – Stand der Technik. Die erforderliche Verschlauchung bzw. Verrohrung war entsprechend aufwendig. Per Saldo machte all dies früher das (Neu-)Einrichten zu einer zeitraubenden Angelegenheit, die typischerweise bis zu zwei Arbeitstage in Anspruch nehmen konnte.
Spannkeilsystem mit Kühlsystem
„Als Abhilfe haben wir ein Spannkeilsystem mit integriertem Kühlsystem entwickelt, das mit den unterschiedlichen Haltersystemen der jeweiligen Hersteller eingesetzt werden kann“, so Denis Juillerat, Area Sales Manager der Utilis AG in Müllheim (Schweiz). Der „Multidec-Lub“-Spannkeil wird mithilfe mehrerer Schrauben auf der Werkzeugplatte festgezogen. Durch die Keilwirkung wird der Halter samt Wendeschneidplatte sicher auf der Werkzeugplatte befestigt. Ein einstellbarer hinterer Anschlag für den Halter sowie ein gerundeter Vorsprung im Kontaktbereich zwischen Spannkeil und Werkzeugplatte sorgen dafür, dass die Position der Schneide nach einem Werkzeugwechsel bzw. einem Drehen der Wendeschneidplatte wieder bis auf wenige 1/100 mm mit dem vorherigen Stand übereinstimmt.
Weiterer Vorteil des Systems sind integrierte Kühlmittelbohrungen, die zu zwei stirnseitigen Austrittsöffnungen führen. Die beiden hier austretenden Kühlschmierstoff-Strahlen sind so orientiert, dass sie sich in genau definiertem Winkel exakt an der Position der Schneide kreuzen.
„Dank dieser Technologie konnten wir den Zeitaufwand für das Einrichten von bis zu zwei Tagen auf nur noch vier bis sechs Stunden reduzieren“, freut sich Meier. Mithilfe des Spannkeils sitze das Werkzeug mit einer Toleranz von lediglich ca. ± 0,02 mm da, wo es hingehöre, der Rest lasse sich mithilfe der Maschinensteuerung erledigen. Das Bestellsystem des Herstellers ermögliche es ihm, nach Angabe entsprechender Abmessungen faktisch maßgeschneiderte Spannkeile für unterschiedliche Werkzeugplatten und -halter zu beziehen. Das Rüsten werde damit zu einem wiederholbaren und damit besser beherrschbaren Vorgang.
Diese Lösung ermögliche Ritz-Fahr eine erhöhte Flexibilität bei wechselnden Auftragslagen oder bei Ausfällen einzelner Maschinen. Zugleich komme dies auch der eigenen Qualitätsphilosophie entgegen. Wenn man eine Serie unterbreche und das Teil für das nächste Los neu einrichte, müsse man sich die Maße natürlich nochmals genau anschauen. Sehr zufrieden sei man auch mit der integrierten Werkzeugschmierung und -kühlung. Das ermögliche höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten bei zugleich verbesserter Werkzeugstandzeit. In einem konkreten Fall konnte man dadurch die Bearbeitungszeit von 61 auf 43 Sekunden verringern.
Ritz-Fahr GmbH
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Utilis AG
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