Reibtechnologie: Endbearbeitung von Bohrlöchern im Mikrometerbereich Präzision nach Maß

Reibtechnologie: Endbearbeitung von Bohrlöchern im Mikrometerbereich

Präzision nach Maß

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Reibwerkzeuge sind Meister der Präzision: Sie kommen insbesondere bei der Endbearbeitung von Bohrlöchern zum Einsatz. Die größte Herausforderung stellen dabei die von der Industrie geforderten minimalen Toleranzen dar – häufig betragen sie nur wenige tausendstel Millimeter.
LMT Belin ist der Spezialist für Reibanwendungen innerhalb der LMT Tools Gruppe. Die Fachleute aus dem französischen Lavancia bieten ein umfangreiches Standardprogramm an hochpräzisen Reibahlen, die viele Routineaufgaben in der Zerspanung bewältigen. Die Anforderungen der Industrie an die Präzision von Werkzeug und Bearbeitung steigen in allen Branchen. In besonderem Umfang gilt das für die Automotive-Industrie sowie in der Luft- und Raumfahrt. Hier dulden die Hersteller nur minimale Toleranzen im Mikrometerbereich.
Für besondere Anforderungen, die Standardwerkzeuge nicht bieten, gibt es Sonderlösungen. „Unsere Experten besitzen großes Knowhow bei Auslegung und Herstellung individuell maßgeschneiderter Reibwerkzeuge“, erläutert Martin Heckel, Leiter Produktmanagement bei LMT Tools.
Reibtechnologie: zahlreiche Ausführungen, ein Ziel
Reibwerkzeuge gibt es in zahlreichen Ausführungen, von Reibahlen in Vollhartmetall über modulare Reibahlen bis hin zu Zweischneiden-Reibahlen. „Im Standardprogramm bieten wir von LMT Tools sieben unterschiedliche Technologien mit bis zu 20 verschiedenen Geometrien“, zählt Heckel auf. „Bei der Materialauswahl stehen zwölf Werkstoffe zur Verfügung.“ Ergänzt werden die Werkzeuge im Segment Reiben durch eine große Bandbreite an Spannsystemen, etwa Pendelhalter. Um bei der Bohrungsfeinbearbeitung höchste Qualität zu erzielen, müssen die Reibahlen exakt auf die geforderte Toleranz eingestellt werden. Dafür gibt es spezielle Einstellvorrichtungen.
Werkzeuge und Lösungen
Je nach Priorität des Kunden bietet die Reibtechnologie unterschiedliche Werkzeuge und Lösungen für verschiedene Anforderungen. Vollhartmetall-Reibahlen und gelötete Reibahlen liefern bei hoher Maßgenauigkeit eine gute Oberflächenqualität. Vor allem zeichnen sie sich durch sehr gute Produktivität und lange Standzeit aus. Voreinstellungen an der Maschine sind nicht nötig. Sie eignen sich daher besonders für die Großserienfertigung. Auch nachstellbare Reibahlen verkraften hohe Zykluszahlen reibungslos. Sie sind auf Nenngröße geschliffen, die Einstellung des Durchmessers ist nicht erforderlich. Gegenüber den Ein- und Zweischneiden-Reibahlen aus Vollhartmetall punkten sie zudem mit kürzerer Bearbeitungszeit und einer noch höheren Dimensionsgenauigkeit. Die Nachstellfunktion kompensiert den Verschleiß.
Höchste geometrische Qualität und Maßgenauigkeit bei erstklassiger Oberflächenqualität bieten Wende-Schneidplattenreibahlen. Die komplexen Reibwerkzeuge benötigen Fachwissen bei der Anwendung und Einstellung der Maschinen. Dank perfekter Wiederholgenauigkeit ermöglichen sie einen sehr zuverlässigen Fertigungsprozess. Wenn es um die schnelle und unkomplizierte Einsatzbereitschaft bei zugleich hoher Produktivität geht, sind modulare Reibahlen die erste Wahl. Dank des modularen Systems sind sie flexibel einsetzbar. Sie sind für Produktionen mit häufig wechselnden Fertigungslinien sehr gut geeignet.
Revolution im Reiben
Die Wende-Schneidplattentechnologie ist das genaueste Verfahren auf dem Markt. Teilweise ersetzt sie teure Anwendungen wie Schleifen und Honen. „Auch für diese Hochpräzisionsbearbeitung bedarf es umfangreiches Fachwissen“, erläutert Heckel. Jede Wendeschneidplatte hat zwei nutzbare Schneiden. Die geschliffenen Schneiden gewährleisten die erforderliche Präzision in der Feinstbearbeitung von Bohrungen. Vielfältige Schneidstoff- und Beschichtungsvarianten ermöglichen die perfekte Bearbeitung unterschiedlicher Materialien.
„Vor allem in den Branchen Automobilbau sowie Luft- und Raumfahrt ist Reiben eine Schlüsseltechnologie“, weiß Heckel. „In diesen sensiblen Bereichen kommt es noch mehr als in manch anderer Branche auf absolut passgenaue Abmessungen und höchste Oberflächenqualität an.“ Darüber hinaus sind die Anforderungen auch im Hinblick auf die eingesetzten Materialien höchst unterschiedlich. Die Automobilindustrie verwendet mehr Aluminium und Gusseisen, während in der Luft- und Raumfahrt „exotische“ Materialien wie Titan, Inconel und Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen.
Ihre Stärken im Automobilbau beweist die Reibtechnologie unter anderem beim aktuellen Trend zum Downsizing: Motoren werden immer kleiner und gleichzeitig stabiler. Dadurch ändern sich die Anforderungen an die Motorenbauteile, etwa an den Zylinderkopf. Bei seiner Bearbeitung sind hohe Maßhaltigkeit und exakte Geometrien gefordert, damit am Ende alle Komponenten nahtlos ineinandergreifen. Reiben bildet hier die beste Lösung im Hinblick auf Qualität, Produktivität und Kosten. Minimale Toleranzen, in vielen Fällen nur wenige tausendstel Millimeter, sind mit den teils hochkomplexen Reibanwendungen möglich. ■
LMT Tool Systems GmbHwww.lmt-tools.com

Drei Fragen an Florent Mathieu, Leiter Segment Reiben, LMT Belin:
Welche Trends beobachten Sie beim Reiben?
Mathieu: Der Trend geht hin zu mehr Präzision bei den Werkstücken, bis hin zu engsten Toleranzfeldern von nur wenigen tausendstel Millimetern. Diese Tendenz ist branchenübergreifend zu beobachten und gilt besonders in den Bereichen Automotive und Aerospace. Hinzu kommt, dass der Leistungs- und Kostendruck weiter zunimmt.
Wie gehen Sie mit diesen Anforderungen um?
Mathieu: Wir arbeiten an Lösungen, die State of the Art sind. Dabei berücksichtigen wir, dass der Markt sich stetig und sehr schnell weiterentwickelt. Anforderungen von heute können in drei Jahren schon nicht mehr gültig sein. Als mittelständisches Unternehmen planen wir zwischen einem und eineinhalb Jahren, um ein neues Produkt vorzustellen.
Stellen Sie auch Spezialwerkzeuge auf Kundenwunsch her?
Mathieu: Als Hersteller zeichnet uns aus, dass wir im Auftrag der Kunden spezielle Werkzeuge für spezifische Anwendungen definieren. Schlüsselpositionen, an denen wir uns orientieren, sind Produktionskosten (inklusive Zykluszeit & Kosten pro Einheit), Material des Werkstücks, geforderte Oberflächenqualität sowie geometrische Toleranzen. Basierend auf den Anforderungen fertigen wir das optimale Reibwerkzeug für die individuelle Aufgabe. Bei komplexen Anwendungen sind unsere Experten dann auch direkt vor Ort. Sie helfen den Kunden bei sämtlichen Schritten – von der Anfrage zur Anwendung und Optimierung bis hin zur Nachbereitung der Produktion.
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