Mensch und Roboter kooperieren in der Qualitätssicherung „Dream Team“ prüft Kurbelwellengehäuse

Mensch und Roboter kooperieren in der Qualitätssicherung

„Dream Team“ prüft Kurbelwellengehäuse

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Im BMW-Werk Landshut sollte die Fertigung von Kurbelwellengehäusen automatisiert werden. Jedoch bedurfte es in der Qualitätssicherung weiterhin des geschulten Blick des Mitarbeiters. Deshalb beauftragte man die Augsburger MRK-Systeme, eine Anlage zu entwickeln, in der Mensch und Roboter direkt zusammenarbeiten.

Das BMW Group Werk Landshut unterhält eine der modernsten Leichtmetallgießereien der Welt. Ob Drei-, Vier-, oder Sechszylinder Motoren, für sämtliche Modelle der BMW-Flotte werden hier die Kurbelwellengehäuse gefertigt. Für die Qualitätssicherung der Kurbelwellengehäuse sollte der Prozess im Werk Landshut automatisiert werden. Allerdings kann die Qualitätssicherung nicht vollständig automatisiert werden, es bedarf weiterhin des geschulten Blicks der Mitarbeiter.

Deswegen lautete der Auftrag an die MRK-Systeme GmbH: eine Anlage zu entwickeln, in der Mensch und Roboter direkt zusammenarbeiten. Das schont die Gesundheit der Mitarbeiter, die nun nicht mehr die schweren Bauteile bewegen müssen. „Die Mensch-Roboter-Kollaboration sorgt für die ergonomische Entlastung der Mitarbeiter von BMW“, erklärt Michael Mohre, verantwortlich für den Bereich Operations bei der MRK-Systeme und maßgeblich an der Installation der Automatisierung beteiligt. Seit nunmehr eineinhalb Jahren stehen zwei identische Applikationen mit jeweils einem Kuka-Roboter für hohe Traglasten aus der KR Quantec Serie vom Typ KR 210 R2900 prime K – das K steht für die Konsolen-Ausführung des Roboters – an der Produktionslinie. Jeweils ein Mitarbeiter steuert dabei mittels Joystick die Bewegungen des Roboters, um in einer angenehmen Körperhaltung die Bauteile auf Fehler zu prüfen.
Jedes Kurbelwellengehäuse wird geprüft
Über ein Förderband werden alle produzierten Kurbelwellengehäuse in den Arbeitsbereich angeliefert. Je nach Bauart (Drei-, Vier- oder Sechszylinder) wählt die überlagerte Steuerung das entsprechende Programm zur Bewegungssteuerung des Roboters aus. Erreicht das Kurbelwellengehäuse den Arbeitsbereich des Roboters, steuert der Werker mittels Joystick dessen Bewegungen. Der Roboter bewegt sich dabei auf einer vorgegebenen Bahn zu dem Gehäuse, schließt den Greifer und reicht das Bauteil dem Werker an.
Nun prüft es der Arbeiter mittels Kaltlichtlampe auf Fehler. Währenddessen hält der Roboter das rund 30 kg schwere Bauteil sicher in der für den Mitarbeiter optimalen Höhe. Hat der Werker den Prüfvorgang abgeschlossen, fährt er den Roboter samt Gehäuse zurück zum Förderband und legt es ab. Beendet ist der interaktive Prüfvorgang mit einem Knopfdruck. Damit dokumentiert der Mitarbeiter, ob das Bauteil „in Ordnung“ oder „nicht in Ordnung“ ist.
Anforderung: möglichst sicher und benutzerfreundlich
Bei der direkten Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine steht die Sicherheit der Mitarbeiter an erster Stelle. Drei voneinander unabhängige Sicherheitsvorrichtung sorgen für maximale Sicherheit am Arbeitsplatz. Die Absicherung besteht aus einer speicherprogrammierbaren Steuerung (Safe-SPS), die auch den Greifer sicher steuert, einer sicheren Robotersteuerung, die den Roboter nur bestimmte Geschwindigkeiten in Arbeitsräumen ausführen lässt, sowie einem Zustimmtaster. Damit sich der Roboter überhaupt bewegt, muss der Mitarbeiter diesen gedrückt halten. Lässt er los, stoppt der Roboter augenblicklich.
Für die praktikable Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) ist darüber hinaus eine einfache Bedienung entscheidend. Bei der Umsetzung wurde darauf geachtet, dass sowohl Rechts- als auch Linkshänder einfach den Roboter steuern können. Ferner ist die Steuerung des Roboters intuitiv beherrschbar. Drückt oder zieht der Mitarbeiter den Joystick-Griff nach vorne oder hinten, bewegt sich der Roboter in eine parametrierte Richtung. Drückt er ihn nach links oder rechts, orientiert sich der Roboter ebenfalls entsprechend um. Über ein Daumenrad kann zudem die Höhenverstellung des Kurbelgehäuses relativ zum Werker vorgenommen werden.
Ergonomie als entscheidendes Kriterium
Bislang erfolgte die Qualitätsprüfung mittels eines „Rhönrads“. Das Kurbelgehäuse wurde samt diesem mit Muskelkraft gedreht, um es so von allen Seiten auf Fehler zu untersuchen. Das Problem dabei: das „Rhönrad“ ist schwer. Zudem mussten sich insbesondere großgewachsene Arbeiter bei jedem Prüfvorgang bücken, was schädlich für die Rückenergonomie ist.
Das Ziel war eine Applikation, die die Mitarbeiter entlastet, einfach zu bedienen ist sowie die kurzen Taktzeiten einhält. „Die Anforderungen von BMW waren prädestiniert für den Einsatz von Robotern, da diese sehr flexibel einsetzbar sind“, erklärt Mohre, dessen Unternehmen ausschließlich mit Produkten von Kuka arbeitet. „Bei Bauteiländerungen können sie zudem einfach umprogrammiert werden.“ Die beiden eingesetzten Kuka-Roboter aus der KR Quantec Serie verfügen jeweils über 210 kg Tragkraft. Die KR Quantec Serie aus dem Segment der hohen Traglast steht für schnelle Taktzeiten sowie hohe Bahngenauigkeit.
Ausbau der bestehenden Anlage geplant
Beide Anlagen befinden sich seit dem Jahr 2015 in Betrieb. Zeit für Mohre, ein Fazit zu ziehen: „Wir konnten die Erwartungen durchweg erfüllen. Die Taktzeiten können eingehalten werden und die Arbeit ist für die Mitarbeiter nun deutlich angenehmer.“ Mittlerweile arbeiten er und seine Kollegen sogar an einer Erweiterung der Anlage. So sollen zukünftig nochmal zwei Prüfstände für die Qualitätssicherung errichtet werden, um mit der steigenden Produktion Schritt zu halten. „Die neuen Applikationen werden identisch, mit Ausnahme einiger neuer Features, zu den bereits bestehenden sein“, verrät Mohre. Neben der erfolgreichen Umsetzung demonstriert die Anlage auch die sinnvolle und sichere Zusammenarbeit von Mensch und Roboter. ■
Kuka Roboter GmbHwww.kuka-robotics.com
MRK-Systeme GmbHwwww.mrk-systeme.de

Spezialist für Mensch-Roboter-Kooperation
Die MRK-Systeme GmbH mit Sitz in Augsburg hat sich auf Mensch-Roboter-kooperierende Industrielösungen spezialisiert. Das Unternehmen ermöglicht die direkte Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter – ohne Schutzzaun. Die 16 Mitarbeiter des 2004 gegründeten Unternehmens arbeiten hauptsächlich für Kunden aus dem Maschinenbau mit dem Schwerpunkt Automotive.
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