Ein Blick auf einige wenige Kennwerte verrät: Die Produkte dieses Unternehmens und die Produktion stehen oft unter hohem Druck. Die Burckhardt Compression AG aus Winterthur (Schweiz) ist einer der weltweit größten Hersteller von Kolbenkompressoren, der mit einem Aggregat für einen Betriebsdruck von 3600 bar den Weltrekord in dieser Sparte hält.
Die Kunden des Unternehmens, in der Regel Firmen der Prozessindustrie, legen Wert auf möglichst jahrzehntelange Zusammenarbeit mit schnellem, stets sehr zuverlässigen Service. Das Gleiche erwarten die Schweizer aber auch von ihren Maschinenlieferanten. Zu den Stammausrüstern zählt beispielsweise Starrag aus Rorschacherberg (Schweiz), die Burckhardt Compression innerhalb von zwölf Jahren vier Bearbeitungszentren lieferte. Roman Dünner, Technical Supervisor CNC-Large Parts Manufacturing: „Wir schätzen besonders die fast familiäre Art der Zusammenarbeit von der ersten Evaluation einer neuen Maschine bis hin zur Inbetriebnahme.“
Die ehemalige Sulzer-Tochter hat beim Standort Mönchengladbach der Starrag eine Alpha 1250 M, ein Tragbalken-Bearbeitungszentrum Heavyspeed 2 und ein Vertikal-Karusselldrehzentrum Dörries Contumat VC 2400 MC-V gekauft. Auf ihnen entstehen mit hohem Automatisierungsgrad aus Guss- und Schmiedeteilen Zylinder, Zylinderblöcke, Gestelle, Ventilköpfe und Lenkstangen für Kompressoren. Die größten Einzelteile sind bis zu sechs Meter lang und wiegen maximal 30 Tonnen. Nicht absolute, sondern relative Präzision im Mikrometerbereich (20 µm) ist hier gefragt, denn die Teile müssen bei der späteren Montage genau zueinander passen. Ein weiterer wichtiger Trend in Winterthur lautet: Schwerzerspanung in einer Aufspannung mit höchster Präzision.
Kurze Reaktionszeiten beim Service
Die Bearbeitungslücke zwischen der Alpha und der Heavyspeed schließt seit Ende 2015 eine Scharmann Ecoforce 2 HT4, die als Ersatz für eine alte Wotan-Werkzeugmaschine dient. Nummer vier ist wieder eine nach Kundenwunsch entwickelte Einzelmaschine, die sich aber in einem Punkt von den Vorgängern unterscheidet: Nicht zuletzt wegen der guten Erfahrungen mit den ersten drei Maschinen kam es diesmal nicht mehr zu einer Ausschreibung unter mehreren Anbietern. Für Starrag entschieden sich die Schweizer auch wegen des Service, bei dem besonders Fernwartung und -diagnose sehr gut ankommt. Dünner: „Der Service hat sich mit seinen kurzen Reaktionszeiten – meist innerhalb eines Tages – sehr bewährt.“
Die Scharmann Ecoforce 2 HT 4 besitzt eine sehr kräftige 54-kW-Spindel (Drehmoment: 3000 Nm im S1-Dauerbetrieb) zur Bearbeitung von mittelgroßen Teilen bis 24 Tonnen (X: 3500 mm, Y: 2500 mm, Z: 3500 mm, W: 800 mm). Die Kombination mit Vorsatzaggregaten und dem Roboter ermöglicht den Einsatz von großen Zweischneide-Werkzeugen. Die Nebenzeiten senken ein Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin RTM 220 (für 196 Werkzeuge) und ein automatisches Pickup-Magazin für Vorsatzaggregate. Außerdem kommen eine Planscheibe (Durchmesser 500 mm), eine Vorsatzspindel (Länge 1000 mm, Durchmesser 180 mm) und ein von der Spindel angetriebener Winkelfräskopf zum Einsatz. Aber auch der fließende Wechsel von teuren Bearbeitungsköpfen ist möglich. So ermöglicht eine Adapterplatte für Tragbalken den Einsatz von Bearbeitungsköpfen der Heavyspeed und Scharmann Ecoforce. Eine wichtige Rolle spielte auch bei dem Neuling die Ergonomie. So erhielt er ein verfahr- und begehbares Podest, das die Schächte für den Spänefall unfallsicher abdeckt.
Spezielles Technologiepaket
Zu den besonderen Extras zählt ein Technologiepaket, das die Bearbeitung von typischen Kundenwerkstücken detailliert unter anderem mit Angaben von Parametern, Werkzeugen und Bearbeitungszeiten beschreibt. Diese Daten dienen bei der Abnahme als Prüfkriterien.
Die Scharmann Ecoforce hat sich bewährt, nun unterstützt sie Burckhardt Compression sogar bei einem Weltrekord. Auf ihr entstehen nämlich alle wesentlichen Antriebselemente für das laut Hersteller weltweit stärkste Hyper-Kompressorsystem (Betriebsdruck 3100 bar; Motorleistung 99 Megawatt), das je für eine sogenannte LPDE-Anlage zum Herstellen von Kunststoffverpackungen (LPDE: low-density polyethylen) gebaut wurde. Das insgesamt 1000 Tonnen schwere System besteht aus drei Kompressoren und kommt in den USA demnächst in einem Werk mit einem Produktionsausstoß von rund 400 000 Tonnen pro Jahr zum Einsatz. Dünner: „Darunter befand sich mit einer Gesamtlänge von über drei Metern auch das bisher größte auf dem Bearbeitungszentrum gefertigte Bauteil: Es passt gerade noch auf die 2,3 Meter langen Paletten und nimmt fast den vollen möglichen Störkreis der Maschine ein.“
Starrag Group Holding AG
www.starrag.com
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